Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса

Например, если рассматривать операцию монтажа какого-нибудь узла, то категорически запрещается распределять элементарные действия между разными работниками. То есть тот, кто начинает устанавливать узел, должен заканчивать установку и проверять её качество. Подумайте сами, что будет, если один работник, например, наживляет болты, другой выставляет правильное положение узла, а третий затягивает? Подобные работы должны строго выполняться одним работником и предусматривать проверку качества по завершению работы. Принцип можно перефразировать следующим образом: тот, кто начал делать определённую работу, тот завершает её выполнение и отвечает за её качество.

Таким образом, повышается ответственность исполнителя за качество его работы, точнее, она не распределяется между несколькими работниками, поэтому, в случае возникновения проблем с качеством, можно найти работника, выполнившего свою работу некачественно. Именно само наличие такой возможности существенно повышает уровень ответственности. Но основная задача принципа – не найти виновного, а обеспечить выход годного изделия из операции и процесса, предотвратить появление ошибок.

Применительно к процессу и его этапам, также не допускается подобного деления логически завершённой работы, процесс должен предусматривать проверку качества выполненных работ. Данный принцип должен являться основным при делении процесса на этапы и этапов на операции, а также при разработке стандартных операционных карт. Стандартные операционные карты по качеству в составе рабочих инструкций должны включать в себя проверку качества выполненных операций одним работником. Это можно выразить проще: «я начал, я завершил, я проверил».

Таблица пропускной способности процесса

Таблица пропускной способности процесса является первым документом, который необходимо разработать при внедрении метода стандартизованной работы. Логично, что вначале нужно оценить ресурсы и понять, в какой мере рассматриваемый процесс позволяет удовлетворять существующую потребность Заказчика. Возможно, на начальной стадии внедрения метода вы обнаружите значительные пробелы в самом процессе и его организации, например, высокое время переналадки, не позволяющее своевременно реагировать на колебание спроса, или недостаточная производительность какого-либо оборудования, сдерживающая весь поток изготовления изделия.

Пример оформления таблицы представлен ниже (см. таблицу 6.4). В качестве примера представлено одно из возможных содержаний, но сразу оговоримся, что оно может быть различным в зависимости от специфики рассматриваемого процесса. Также следует помнить, что таблица пропускной способности процесса является документом, поэтому в своей форме она должна предполагать необходимые подписи ответственных лиц, придающие таблице статус документа. Содержание заголовков таблицы может отличаться в зависимости от особенностей организации, её документооборота, поэтому в настоящей книге сознательно приводится пример только наполнения и содержания сути документа.

Табл. 6.4

Заголовок должен предусматривать номер, наименование изделия (модификацию, модель и т. п.), на которое составляется таблица. Так же, обозначается наименование подразделения и фамилия разработчика.

Как видно, таблица состоит из перечня этапов рассматриваемого процесса применительно к изготавливаемым изделиям. Некоторые процессы могут выдавать десятки и сотни различных изделий, но следует обратить внимание, что большинство из них являются типичными и поддающимися простой группировке по определённым признакам. Такие группы изделий проходят одинаковую последовательность этапов процесса и операций технологической цепочки, производимых над ними, а также время их изготовления.

В следующем столбце учитывается марка оборудования (если соответствующий этап процесса предполагает применение оборудования) для более точного понимания наличия «узких мест» в потоке. Иногда в процессах, обладающих резервами мощностей, указывается количество соответствующих этапам процесса единиц оборудования, что показывает более объективную картину состояния процесса.

Следующие три столбца примера отражают основное время, затрачиваемое на работу, производимую над продуктом в каждом этапе процесса. Время, как правило, разделяется на ручное, производимое при непосредственном участии работника, его руками и машинное (или автоматическое) время, которое производится либо автоматически без участия работника, либо под контролем работника при помощи механизированных средств. Общее время учитывает все промежутки, в которых производится работа над продуктом (полезное время). В данном случае не учитывается время перемещения и транспортировки между этапами процесса.

Далее, три столбца учитывают время переналадок, производимых в каждом этапе процесса. Переналадкой может быть как смена оснастки, так и инструмента. Время переналадки – промежуток времени между выпуском последнего годного изделия «А» (операции или перехода А) и первым годным изделием «В» (операции или перехода В). В таблице учитываются переналадки, производимые при изготовлении конкретного изделия в соответствующем этапе процесса. Например, на этапе процесса под названием «черновая мех. обработка» между переналадками (сменой режущего инструмента) можно обработать 100 деталей. Если переналадка занимает 100 секунд, то среднее время переналадки на 1 деталь составляет 100/100=1 секунду.

В зависимости от специфики процесса возможно разделение (детализация) времени выполнения переналадок на смену оснастки и инструмента, либо исключение одного из них за ненадобностью. При необходимости, может учитываться количество сменяемых инструментов в процессе изготовления детали и т. п. Основная задача данной части таблицы – учесть потери времени на всевозможные переналадки в процессе, в расчёте на одно изделие.

В приведённом примере в первом столбце учитывается количество изделий, которое в среднем проходит через соответствующий этап процесса между двумя переналадками, а во втором, соответственно, время переналадки (замены инструмента оснастки). Итоговый, третий столбец рассчитывает время, затрачиваемое на переналадки по отношению к одному изделию.

Пропускная способность (следующий столбец) рассчитывается в единицах изделий, исходя из доступного для работы времени, которое также должно отражаться в таблице пропускной способности процесса.

Дополнительно в таблице пропускной способности процесса часто учитывается отдельно время проверки качества по отношению к одному изделию (по аналогии со временем на переналадки). В таком случае таблица будет содержать три дополнительных столбца: частота проверок (например, каждые Х штук), продолжительность проверок (в секундах) и время проверок по отношению к одному изделию (см. формулу ниже).

Пропускная способность отражает максимальное количество определённых изделий, которое может изготовить (обработать, пропустить через себя и т. п.) соответствующий этап процесса в смену. В зависимости от внутреннего режима работы организации расчёт пропускной способности может осуществляться на час рабочего времени.

Приведённый выше пример (см. таблицу 6.4) показывает, что этап процесса «обрубка» обладает меньшей пропускной способностью, чем предыдущие этапы, следовательно, при изготовлении изделия он будет являться «узким местом», ограничивающим скорость всего потока, о чём будет свидетельствовать скапливающееся перед этим этапом незавершённое производство. Следовательно, необходимо принять меры для ликвидации данного «узкого места» и обеспечить непрерывное движение изделия по потоку.

В последнем столбце отражаются примечания, отражающие любую необходимую для определения пропускной способности процесса информацию.

Итогом разработки таблицы пропускной способности процесса должен стать документ, обеспечивающий представление о скорости и этапах движения изделия по процессу, а также «узких местах» и ограничениях рассматриваемого процесса.

Стандартная операционная карта

Стандартные операционные карты или СОК являются обязательными документами. К их разработке следует приступать только после чёткого определения всех операций в каждом участке процесса. При выборе операций необходимо учитывать принцип завершённости процесса, т. е. следить, чтобы те последовательности действий, которые вы определяете для каждой СОК, были завершены логически и обеспечивали качество выполненной работы. СОК является способом сохранить лучший опыт и показать, как лучше выполнить ту или иную работу. Правильно составленная СОК призвана помочь всем, начиная от работника и заканчивая высшим руководителем.

Как уже говорилось, СОК представляет собой описание повторяющейся последовательности действий, которые необходимо совершить для выполнения определённой операции. Действия могут как добавлять ценность, так и не добавлять, но быть необходимыми для выполнения определённой операции. Данная последовательность действий должна быть наилучшей в данный момент, т. е. должна обеспечивать минимальное время выполнения операции, быть максимально эргономичной, обеспечивать качество выполненной работы (исключать возможность совершения ошибки, позволять проверять результаты выполненной работы и т. п.). Для того чтобы убедиться, что выбранная последовательность действий является наилучшей в настоящий момент времени, работа по составлению СОК должна осуществляться командой с привлечением всех необходимых специалистов.

Рассмотрим пример оформления стандартной операционной карты (один из возможных вариантов). СОК можно разделить на несколько частей: первые три столбца примера отвечают на вопрос «Что сделать?», оставшиеся на вопрос «Как сделать?», нижняя часть оставлена для визуального представления информации.

Так как СОК является документом, то она должна иметь соответствующий заголовок и подписи, которые в приведённом примере заведомо упущены для упрощения понимания сути документа. Заголовки будут различаться в зависимости от принятых правил документооборота в организации, а также от специфики стандартизируемых процессов. Информация заголовка, как правило, содержит:

– наименование операции;

– наименование изделия или применимость СОК, т. е. на какие модификации (виды, варианты и т. п.) изделий применима данная последовательность выполнения операций;

– время цикла, т. е. время, за которое совершается операция от первого до последнего действия;

– ссылки на существующую технологическую документацию (номера чертежей, технологических процессов и т. п.);

– фамилии и должности ответственных исполнителей, разработчиков и их подписи.

С самого начала в карте пронумерована и представлена последовательность действий, необходимая для выполнения описываемой в СОК операции. В зависимости от операции, этими действиями могут являться переходы (например, при ручной мех. обработке). В любом случае, необходимо помнить, что в СОК описываются действия человека, а не перемещение или видоизменение продукта. Третий столбец под названием «Что сделать» даёт пояснения к приведённым действиям. Пояснения должны содержать минимальную информацию, достаточную для понимания операции в целом и каждого действия в частности.

В примере (таблица 6.5) представлено описание операции по установке колеса, состоящей из четырёх действий. Операция установки колеса, согласно принципу завершённости процесса, выполняется полностью одним работником, начиная с его поднятия и заканчивая затяжкой болтов и подтверждением качества.

Таблица 6.5

Действия по подтверждению качества можно отразить различными способами: где-то это затяжка соединения до определённого момента динамометрическим ключом, где-то это простановка соответствующей отметки на продукте или в сопроводительной документации, а где-то простое упоминание о визуальном контроле. Неважно, какой способ подтверждения выполнения качественной работы вы выбрали. Необходимо всегда руководствоваться принципом завершённости процесса, продумывать обеспечение качества во время выполнения последовательности действий, а также непременно включать подтверждение качества при выполнении каждой операции. Только придерживаясь такой логики при разработке документации метода, вы обеспечите достаточную стабильность вашего процесса, тем самым повысив качество выполнения работы на каждом этапе.

Прорабатывая оптимальную последовательность действий, следует уделить особое внимание движениям человека:

– выстраивайте последовательность так, чтобы передвижения работника были минимальны;

– уделите внимание эргономике при выполнении операции (исключите перенос тяжестей, наклоны, приседания и прочие неудобные положения тела);

– привлеките к работе опытных работников, ежедневно выполняющих эти операции, и вы узнаете много нового.

Следующие столбцы объясняют пользователю СОК, как выполнить перечисленные действия для того, чтобы их выполнение обеспечивало выполнение требований по качеству, безопасности, эргономике и скорости выполнения операции. Знакомясь с ними, пользователь должен понимать, как он будет выполнять прописанные действия и какие результаты он должен получить. Также в последних трёх столбцах указывается наименование и марка (вид, тип и т. п.) инструмента, необходимого для выполнения прописанных действий, количество и наименование применяемых комплектующих.

В нижней части настоящего примера отображается информация о средствах индивидуальной защиты, применяемых при выполнении описываемой операции, что является важной частью для всех. Эта информация отражается в любом варианте исполнения стандартной документации метода. В некоторых случаях (как отражено в примере) отдельно отражается способ подтверждения качества выполненной работы, о чём уже говорилось выше. Это может быть самоконтроль, контроль инструментом, программный контроль или применение средств «Poka Yoke» (с японского – «защита от непреднамеренных ошибок»), т. е. применение технического решения, не позволяющего работнику совершить ошибку (сделать брак, установить деталь иным способом и т. п.). Средства «Poka Yoke» достаточно распространены в настоящее время и присутствуют в большинстве разрабатываемых современных машинах и оборудовании. Однако разработка и внедрение средств «Poka Yoke» для существующего оборудования и процессов, к сожалению, является достаточно трудоёмким и затратным способом, несмотря на свою несомненную эффективность.

Основным критерием правильности изложения материала СОК является логическое понимание человеком, не знакомым с технологией выполнения описанной операции, того, что должно быть сделано, как это должно быть сделано и что должно получиться в результате. Поэтому при проверке разработанных СОК рекомендую проверять таким способом: дать прочитать человеку, не знакомому с описываемым процессом (тому, кто не выполнял описываемые операции, не участвовал в анализе и разработке документации и т. п.).

Рабочая инструкция

Рабочая инструкция (РИ) является оптимальным сочетанием работ (операций), выполняемых одним работником. Документ представляет собой перечень стандартов выполнения операций (СОК) и является инструкцией для рабочего.

Рабочая инструкция содержит порядок выполнения определённых операций, время, необходимое для их выполнения, а также указания на возможные вариации, т. е. специфические особенности выполнения той или иной операции. Рабочая инструкция разрабатывается на одного определённого работника, количество содержащихся в ней операций определяется проведением перебалансировки под время такта (см. рисунок 6.6).

Рис. 6.6

Роль рабочей инструкции заключается в определении последовательности работы для каждого работника, достаточной для выполнения плана производства, следовательно, удовлетворения Заказчика. Суммарное время операций РИ, перемещений между операциями (межоперационных потерь), а также проверки выполненных работ, не должно превышать рассчитанного на настоящий момент времени такта. Идеальным вариантом считается загрузка немного ниже рассчитанного времени такта, например, на 5-10 % в зависимости от стабильности рассматриваемых операций и процесса в целом (см. рисунок 6.6). Из того же рисунка видно, что объём распределённой работы, как правило, неодинаковый по количеству операций, однако по суммарному количеству времени он приближен ко времени такта.

Распределение работы таким образом позволяет ритмично удовлетворять потребности Заказчика, при этом максимально эффективно используя имеющиеся трудовые ресурсы.

Рассмотрим пример оформления рабочей инструкции, представленной на таблице 6.7. В очередной раз оговоримся, что это один из возможных вариантов выполнения инструкции применительно к определённому процессу и номенклатуре изделий. Заголовок РИ должен включать в себя рассчитанное время такта, под которое она была разработана, наименование работ (в данном примере это сборка велосипеда), необходимые фамилии (ответственный разработчик, руководитель), наименование подразделения, применяющего РИ и, разумеется, соответствующие подписи, придающие рабочей инструкции статус документа.

Таблица 6.7

Как видно из рисунка 6.7, в рабочей инструкции перечислена последовательность из 6 операций, которые должен выполнять сборщик велосипедов. На каждую из перечисленных операций уже имеется разработанная СОК, номер которой приведён в соответствующем столбце. Такая связь позволяет быстро найти и воспользоваться требуемым документом при необходимости. Следующие шесть столбцов обозначают вариации выполнения определённой операции, т. е. изменения при сборке различных марок велосипедов. Стандартная последовательность выполнения определённой операции может распространяться на один или несколько видов изделия, например, на типовой велосипед, имеющий стандартную (наиболее распространённую) последовательность выполнения операций и среднее время их выполнения, обозначенную в примере символом «S». Остальные модификации велосипедов могут иметь последовательность действий, отличающуюся от стандартной. В таком случае они имеют другие СОК с иной последовательностью, временем выполнения и собственным номером. В случае если на определённой модели велосипеда последовательность не отличается от стандартной, а время выполнения операции в связи с её спецификой изменяется, соответствующее изменение отражается в РИ. На примере это отражено в виде отметки «О», что означает «опция». Опция может иметь отдельную СОК, как при операции «установки руля» на модели № 215, 220, 225, либо отражать изменение времени, как на операции «установка сиденья» той же модели. Следующие три столбца отражают информацию по времени выполнения операций. Первый из них отражает время выполнения стандартной операции (операции с соответствующим номером). Так как операции совершаются в разных местах, для их последовательного выполнения необходимо совершать вынужденные передвижения, что фиксируется в следующем столбце. В связи с производством различных модификаций велосипедов, время выполнения определённых операций, о чём уже говорилось выше, меняется в зависимости от модификации. Поэтому для ритмичного выполнения работ с рассчитанным временем такта в следующей колонке отражается среднее время выполнения операций. Среднее время рассчитывается из общего объёма заказа на производство различных модификаций. Например, если в текущем месяце необходимо собрать 100 штук изделий А (время цикла 50 сек.), 50 штук изделий Б (время цикла 60 сек.) и 200 штук изделий В (время цикла 40 сек.), то среднее время выполнения операции сборки составит:

Аналогичный несложный расчёт применим для любой операции. Залогом эффективного функционирования не только описываемого в настоящей книге метода, но и любого выровненного под время такта производства является выравнивание изготавливаемой продукции по номенклатуре с учётом ровного распределения трудоёмкости в течение определённого периода времени.

Среднее время завершения работ является суммой перемещений между операциями, а также средним временем выполнения операций.

В зависимости от специфики описываемых операций отдельно может выделяться автоматическое время, т. е. время, в течение которого происходит видоизменение продукта без непосредственного участия работника, например, контроль за автоматическим выполнением механической обработки и т. п.

Таким образом, рабочая инструкция является гибким и изменяемым, в зависимости от потребности Заказчика, документом, являющимся основным для работника в его текущей работе. Основные пользователи данного документа – руководители, задающие ритм производства и распределяющие загрузку работников, а также сами работники, работающие согласно заданной последовательности.

Сводная таблица стандартизованной работы

Перейдём сразу к сводной таблице стандартизованной работы (СТ) как к следующему для разработки документу, непосредственно связанному с рабочей инструкцией. На самом деле сводная таблица представляет собой визуальное отображение совершаемых операций во времени. Основное назначение такого визуального представления – напоминание о последовательности и ритме работы как для самого работника, так и для руководителя, контролирующего соблюдение выполнения выпуска готовых изделий (см. рисунок 6.8). В отличие от рабочей инструкции сводная таблица отображает не просто последовательность выполнения определённых операций, а визуализирует её выполнение по времени, учитывая потери и запас необходимый времени.

Рис. 6.8

На рисунке 6.9 отображён пример выполнения СТ. Заголовки данного документа могут быть аналогичными заголовкам рабочей инструкции. Так же как и в рабочей инструкции, в начале документа отображается перечень операций и время, затрачиваемое на их выполнение (они должны совпадать с данными, размещёнными в рабочей инструкции). В правой части линиями показаны отрезки времени, соответствующие времени выполнения операций (в приведённом примере – зелёные линии). Над отрезками отображается временная шкала, продолжительность которой должна быть не менее продолжительности времени такта. Время перемещений между операциями в примере отражено красными линиями. Обратите внимание, что при выполнении операций всегда остаётся небольшой запас времени (разница между временем такта и суммарным временем).

Рис. 6.9

Применение сводной таблицы особенно эффективно при работе с фиксированным временем такта с применением средств сигнализации и наблюдения, например, пошаговых часов, отображающих обратный отсчёт времени такта, помогающих работнику и руководителю ориентироваться на них, влияя на производительность и скорость решения проблем.

Визуальные приложения

Сразу оговоримся, что под визуальными приложениями мы понимаем все возможные подсказки, отображённые в графическом виде (рисунки, схемы, графики, чертежи и т. п.). Среди опыта в применении метода стандартизованной работы можно выделить два вида визуальных приложений, о которых стоит рассказать отдельно. Первый – это схема передвижений оператора или так называемая диаграмма Спагетти. Второй – это визуальные подсказки по выполнению конкретных действий, прописанных в СОК. Оба этих вида могут встречаться в различных сочетаниях, в том числе и друг с другом, т. к. заключают в себе различные задачи.

Схема передвижений оператора (диаграмма Спагетти) представляет собой схематичное отображение перемещений работника, выполняющего определённую последовательность операций, находящихся в разных местах относительно продукта. Как правило, несколько операций не могут выполняться в одном рабочем пространстве. Этим объясняется необходимость подвоза заготовок, материалов и комплектующих, расположение инструмента и оборудования, сложившаяся технология производства, а также наличие других работников, выполняющих определённые операции вблизи (либо в той же) зоны.

Таким образом, визуально отображая перемещения работника, уже можно судить о рациональности и оптимальности организации его рабочего пространства и его работы в целом. После построения диаграммы сразу становятся видны потери, связанные с передвижениями, которые могут быть обусловлены нерациональным расположением тары и контейнеров (материалов, заготовок, комплектующих и т. п.), а также нерациональной последовательностью выполнения операций.

На рисунке 6.10 отображена последовательность выполнения операций по сборке велосипеда из предыдущего примера, состоящая из шести операций. На разработанной схеме передвижения оператора (см. рисунок 6.11), в продолжение этого примера, мы можем видеть последовательный цикл его работы. Номера операций в РИ или СТ должны соответствовать номерам операций на схеме передвижения. Это необходимо для обеспечения чёткого понимания выполняемой работы, т. е. важно иметь возможность проследить точки выполнения соответствующих операций и подтвердить, что данная последовательность и расположение операций являются оптимальными в настоящий момент времени. Идеальное состояние передвижений работника – отсутствие пересекающихся линий (маршрутов).

Рис. 6.10