Помоги проекту - поделись книгой:
Забивать гвозди (шурупы) надо в здоровую часть древесины, минуя сучки и трещины. Не следует забивать гвозди в сырую и мерзлую древесину, так как от влаги они ржавеют, что снижает прочность соединения.
В гвоздевых соединениях при встречном забивании гвозди не должны пробивать насквозь все доски. При сквозном забивании концы гвоздей загибают поперек волокон.
Вбивая гвоздь в отделанную поверхность, чтобы не образовались на ней вмятины и выбоины, следует в конце процесса вбивания положить на шляпку гвоздя другой молоток и ударами по нему закончить вбивку гвоздя.
Чтобы головки гвоздей не портили общий вид и не цеплялись острыми краями, их следует «утопить». Делают это с помощью направки, ставят ее в центр гвоздя и легкими ударами «утопляют» головку.
Соединения на шурупах значительно прочнее, чем соединения на гвоздях.
Шурупы бывают различной длины и толщины с круглыми, потайными и полупотайными головками.
В древесину шуруп завинчивают до отказа отверткой подходящего размера и формы.
Под шуруп в детали, в которую он ввинчивается, предварительно просверливают гнездо, а в прикрепляемой шурупом детали — отверстие. Диаметр гнезда должен быть равен внутреннему диаметру резьбы шурупа, глубина гнезда — длине нарезной части шурупа. Диаметр отверстия в прикрепляемой детали должен равняться или быть на 0,5 мм больше диаметра шурупа.
Под тонкие и короткие шурупы отверстия можно сделать столярным шилом, нажимая на него и одновременно вращая.
Под толстые и длинные шурупы отверстия высверливают сверлами. При этом сверло должно быть тоньше, чем шуруп.
Под шурупы с потайном головкой отверстия необходимо расширить в верхней части — зенковкой или большим спиральным сверлом.
Смазанные машинным или растительным маслом (или мылом) гвозди и шурупы легче войдут в древесину.
Склеивание — один из простых и надежных способов скрепления деталей между собой. Клееные соединения легки, обладают высокой прочностью, позволяют из маломерного материала создать монолитные конструкции любых форм и размеров. Очень важно, что при склеивании соединяемые поверхности не повреждаются.
Склеивать можно только сухую древесину. У влажного, сырого материала мельчайшие отверстия между клетками древесины заполнены водой, и клей на такой поверхности не держится.
Чтобы получить надежное соединение, необходимо тщательно подготовить поверхности деталей: удалить с них пыль, грязь, жир, зачистить наждачной мелкозернистой шкуркой или нанести кончиком ножа царапины в виде косой сетки для лучшего проникновения клея в древесину.
Клей наносят очень тонким слоем на обе склеиваемые поверхности деталей: если намазать клеем только одну деталь, соединение получится непрочным. После нанесения клея детали соединяют, плотно прижимают друг к другу и для надежности склейки закрепляют струбциной, тисками или кладут под пресс. Плоские крупные детали можно зажать в самодельном прессе, представляющем собой две толстые квадратные доски с отверстиями по углам для стягивающих болтов.
При склеивании соединений на гладкую фугу и «на ус», чтобы не допустить коробления конструкции, следует учитывать направление волокон и годичных слоев древесины склеиваемых деталей. Склеивая заготовки на кромку, годичные слои соседних делянок располагают так, чтобы сердцевина и заболонь одной делянки примыкали к сердцевине и заболони другой. При склеивании на пласть правую пласть одной делянки склеивают с правой пластью соседней, левую — с левой, направление годичных слоев в кромках соседних делянок должно быть противоположным.
Чтобы шов (клеевая прослойка) был менее заметен, в клей добавляют минеральные пигменты соответствующего цвета — от 8 до 10 % (по объему).
Для склеивания деревянных деталей применяют как природные (глютиновые, казеиновые), так и синтетические клеи.
Большое распространение получили глютиновые, или, как их называют в обиходе, столярные клеи — костный и мездровый.
При работе с древесиной широко используют также и синтетические клеи. Они имеют много преимуществ по сравнению с глютиновым и казеиновым клеями: быстро затвердевают, характеризуются высокой прочностью склеивания, достаточной устойчивостью к факторам внешнего воздействия; рабочее состояние клея сохраняется длительное время.
Из клеев на основе синтетических смол широко применяют эпоксидный клей. Он используется для клееных соединений, требующих особой прочности. При комнатной температуре эпоксидный клей высыхает за 24 ч.
Общие правила склеивания следующие: полностью очищенные от остатков старого клея или краски поверхности должны быть точно подогнаны, клей нужно наносить ровным слоем по всей площади склеивания, склеиваемые детали следует плотно прижать друг к другу, а затем тщательно очистить изделие от выдавленного клея. После этого на склеиваемые детали необходимо положить бруски или планки и уже на них закрепить зажимные приспособления.
Благодаря таким прокладкам изделие не повредится и обжимом будет охвачена вся площадь склеиваемой поверхности.
Шиповые соединения (шиповая вязка) — основной вид соединений при изготовлении любых столярных изделий. Они могут быть угловые концевые, угловые серединные и угловые ящичные.
Элементы шиповых соединений показаны на рис. 94.
Рис. 94.
а — шип; б — гнездо; в — проушина; г — соединение на круглый шип; д — соединение в паз (шпунт) и гребень
Это шип, проушина (или гнездо), паз (или шпунт) и гребень. По форме шипы бывают плоские, трапециевидные, круглые, по конструкции — цельные, выполненные заодно с деталью, или вставные, изготовленные отдельно. Вставные круглые шипы называются шкантами (нагелями), вставные плоские шипы, проходящие по всей длине соединяемых деталей, — рейками (шпонками). Боковые грани шипа и стенки проушины называются щечками, торцевая часть шипа — торцом, а срезы, образующие шип, — заплечиками. Длина шипа — это расстояние от заплечиков до торца, толщина — размер между заплечиками или щечками, ширина — поперечный размер щечки. Пазом (шпунтом) принято называть небольшое углубление прямоугольной формы, выбранное в детали.
Имеется много разновидностей шиповых соединений, которые применяются в зависимости от назначения изделия: шип сквозной, полупотайной или потайной, круглый вставной, соединения с одним, двумя, тремя и более шипами, «ласточкин хвост», на вставную рейку (шпонку) и др.
Расчетные размеры толщины шипов округляют до следующих номинальных размеров: 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20 и 25 мм. Длина сквозного шипа должна равняться ширине бруска, длина потайного шипа — половине ширины бруска. Чтобы шип лучше входил в проушину (гнездо) и клей меньше сгонялся со щечек, рекомендуется концевые грани шипа скашивать с обеих сторон на 25–30°. Шип «ласточкин хвост» — трапециевидный, получается более прочным при угле наклона щечек 10°.
Чтобы изготовить простейшее шиповое соединение, на деталях делают тщательную разметку: на одной детали — контуров шипа, на другой — проушины. Сначала с помощью угольника откладывают длину шипа и глубину проушин. Затем рейсмусом или угольником размечают ширину шипов и проушин. Если ширина или толщина обеих деталей одинакова и нарезается один шип, то для удобства разметки и работы делят ширину или толщину деталей на три равные части. При двойном шипе ширину (толщину) детали делят на пять равных частей и разметку делают тем же способом. При разметке материала необходимо предусмотреть припуск на обработку. Шип запиливают по внешней стороне разметки, чтобы не сделать его тонким, проушины — по внутренней стороне разметки. При небольших размерах шипов и проушин крайние шипы делают более широкими, чтобы они не откололись при соединении. Запиливание шипа выполняют с помощью лучковых шиповых пил с шириной полотна 40–50 мм или ножовок. Проушину выкалывают и зачищают стамеской. Все соединения обычно делают на клею. Шип должен достаточно плотно входить в проушину. Поэтому прочность соединения определяется в первую очередь правильным выбором размеров шипа, точностью разметки и выполнения соединения.
Из других видов столярных соединений (вязки) деталей (брусков) распространены следующие:
Наиболее простыми способами угловой концевой вязки (рис. 95) являются соединения вполдерева (внакладку), «на ус», прямым сквозным шипом, на вставных круглых шипах-шкантах.
Рис. 95.
а — на шип открытый сквозной одинарный, б — на шип открытый сквозной двойной, в — на шип «в потемок» несквозной, г — на шипы круглые вставные (шканты) несквозные и сквозные, д — «на ус» одинарным открытым сквозным шипом (шип и проушина), е — «на ус» вприрезку (в полупотай)
При вязке вполдерева (внакладку) концы деталей спиливают на половину толщины, если она одинакова, или спиливают конец более толстой детали на толщину тонкой. Соединения дополнительно укрепляют шкантами, шурупами, гвоздями или фанерными накладками.
При вязке «на ус» торцы обеих деталей спиливают под углом 45° и подгоняют так, чтобы они плотно прижимались друг к другу. Укрепляют накладками из фанеры с обратной стороны, вставными сквозными или несквозными шипами, болтами, нагелями.
Прочность соединения зависит от точности разметки и выполнения элементов сопряжения — шипа и проушины.
При изготовлении изделий, в которых не должно быть видно торцов шипов, применяют угловое концевое соединение на несквозной шип с потемком или полупотемком.
Угловые ящичные вязки (рис. 52,
Серединную вязку (рис. 96) выполняют внакладку, прямым одинарным шипом, на шкантах
Рис. 96.
а — сквозным шипом; б — потайным шипом; в — в паз и гребень; г — на круглых вставных шипах (шкантах); д — проушечное; е — вполдерева гребнем
В серединной вязке внакладку, как и в угловой, если детали одинаковы по толщине, то их вырабатывают на половину толщины — вполдерева. Если же нижний брусок толще верхнего, тогда делают только выемку в нижнем бруске глубиной, равной толщине верхнего бруска. Размеры и выработка шипа при вязке прямым одинарным шипом такие же, как и шипа для угловой вязки. Шипы могут быть сквозные и потайные в зависимости от назначения соединения, но вязка на сквозные шипы прочнее, так как у них больше площадь склеивания.
Перекрестная вязка осуществляется вполдерева (рис 97) при одинаковой толщине или соответствующей запиловкой и выборкой — при разной толщине. Соединение дополнительно скрепляют клеем, шкантами, шурупами или гвоздями, металлическими угольниками, накладками.
Рис. 97.
Сплачивание — соединение по ширине (рис. 98) применяют для получения из узких досок или реек щитов необходимых размеров.
Рис. 98.
а — на гладкую фугу: б — на рейку; в — в четверть; г — в прямоугольный паз и гребень; д — в паз и треугольный гребень; е — в ножовку; ж — со скосом в четверть; з — в закрой и на круглых шипах (шкантах); к — на плоских шипах, л — лапчатыми шпонками
Выполняют на гладкую футу, на рейку, в четверть, в паз и гребень прямоугольный и треугольный, в «ласточкин хвост».
Наиболее простой способ сплачивания — на гладкую футу, то есть путем непосредственного соединения досок точно профугованными кромками.
Соединяемые доски называют делянками, продольный плотный стык двух досок — фугой.
При соединении между кромками делянок не должно быть щелей. Поэтому их предварительно профуговывают. Во избежание коробления делянки подбирают с учетом направления волокон так, чтобы соединяемые кромки были одноименны (то есть заболонь к заболони, сердцевина к сердцевине), а соседние пласти — взаимно противоположны. Ослабить коробление можно, используя для изготовления щитов узкие делянки.
После того, как все делянки подготовлены, профугованы, подобраны по цвету и рисунку, их склеивают. Делают это следующим образом. Соприкасающиеся кромки делянок смазывают клеем (столярный, казеиновый, ПВА). Затем делянки укладывают вплотную друг к другу намазанными клеем кромками и помещают в зажимы. Чтобы склеиваемые доски не выгнулись вверх, на них нужно положить груз. В зажимах доски находятся, пока не отвердеет клей. Вынутый из зажимов щит прострагивают, выравнивают составляющие его делянки в общую плоскость и используют для изготовления задуманного изделия.
По сравнению с соединением на гладкую фугу сплачивание в паз и гребень увеличивает расход древесины (при выборке углублений), но облегчает сборку щита.
Для соединения на рейку по кромкам делянок с помощью стамески выбирают пазы. Отдельно выстругивают рейку, по толщине равную ширине паза, а по ширине — глубине обоих пазов вместе взятых. Рейка должна легко входить в пазы. Соединяемые части дополнительно склеивают. Выступающие части рейки спиливают заподлицо с соединенными деталями и зачищают. Необходимо иметь в виду, что ширина паза и толщина рейки должны составлять 1/3 толщины делянки.
Соединения на рейку и на вставных шипах довольно трудоемки и требуют от исполнителя достаточного мастерства. Поэтому в столярных изделиях они применяются реже, чем предыдущие соединения.
При сплачивании в паз и гребень важно правильно выбрать размеры. Так, для досок толщиной не менее 16–18 мм ширина паза и толщина гребня должны быть 6 мм, глубина паза — 9 мм, высота гребня — 8 мм. В соединениях досок толщиной 19–25 мм ширина паза и толщина гребня должны составлять 8 мм, глубина паза — 11 мм, высота гребня — 10 мм.
Сплачивают доски в щиты и с помощью шкантов (нагелей). Диаметр шканта предусматривают в пределах толщины доски, длину — в 3–4 раза
больше толщины доски. Расстояние между шкантами должно быть 300–400 мм. Разметку гнезд под шканты надо делать аккуратно и точно. Для этого смежные доски складывают пластями, зажимают струбцинками с обеих сторон, намечают места гнезд на кромке верхней доски и угольником по наметкам проводят вертикальные линии на кромку присоединяемой доски, затем рейсмусом или штангенциркулем проводят горизонтальные линии посередине кромок. Пересечения вертикальных линий с горизонтальными будут центрами отверстий. Отверстия сверлят перпендикулярно к кромкам досок. Перед сплачиванием нужно проверить правильность расположения шкантов. Для этого доски предварительно насаживают отверстиями на шканты без клея и проверяют совпадение отверстий. При незначительных несовпадениях их исправляют. При больших несовпадениях целесообразно просверлить новые отверстия, заделав старые шкантами на клею. После проверки и исправления неровностей фугования и расположения шкантов доски склеивают и стягивают зажимами. Клей наносят тонким слоем. Перед окончательной сборкой и склейкой предварительно собранный щит кладут на стол, проводят перпендикулярные друг другу линии (в виде прямого угла), по которым и собирают щит. После полного высыхания клея щит обрезают по длине, а швы прострагивают, так как даже при самой тщательной склейке и зажиме возможны сдвиги досок.
Сращивание — соединение по длине (рис. 99) осуществляют впритык, в паз и гребень, «на ус», на зубчатый шип, в четверть, на рейку. Особенно удобно соединение по длине при конструировании криволинейных деталей, чтобы избежать коробления и потери прочности вследствие перерезания волокон древесины.
Рис. 99.
а — впритык; б — в паз и гребень; в — «на ус»; г — на зубчатый шип; д — вполдерева; е — косым прирубом; ж — в четверть; з — на рейку
При сращивании двух деталей, не несущих нагрузки, соединение производят под углом 90 или 45°. После прирезки одну деталь впритык подгоняют к другой и скрепляют. Более прочным получается сращивание вполдерева, когда оба соединяемых конца запиливают на половину ширины (толщины) детали. Если место соединения несет нагрузку или находится на весу, его следует укрепить гвоздями, шурупами, шкантами в зависимости от условий эксплуатации.
Высокой прочностью отличается сращивание вставным круглым или прямым шипом. При соединении на вставной круглый шип необходимо точное совпадение просверленных отверстий на торцах сращиваемых деталей. Центры отверстий должны находиться в местах пересечения диагоналей.
При сращивании прямым шипом последний и соответственно проушина вырабатываются в 1/3 толщины детали. Длина шипа должна быть не меньше толщины детали. Дополнительное крепление зависит от назначения деталей.
Соединения на шкантах (нагелях). Шкант представляет собой деревянный металлический или пластмассовый стержень круглой, пластинчатой или квадратной формы. Применяют шканты для соединения столярных плит и досок, а также как дополнительное крепление в угловых и серединных соединениях с целью предохранения шипа от выворачивания.
Отверстия под шканты размечают по шаблону. Его делают из картона или плотной бумаги точно по толщине кромок или торцов стенок соединяемых элементов. Посередине шаблона карандашом проводят линию и на ней намечают места (центры) сверления, которые затем шилом переносят на соответствующие пласти элементов. Отверстия сверлят строго в намеченных точках сразу через все соединяемые элементы, предварительно стянув их болтами или другими приспособлениями. Шкант должен плотно входить в отверстие. Выступающие концы обстругивают заподлицо с поверхностью.
Передний конец шканта обрабатывают на усеченный конус, чтобы он легко входил в отверстие. Диаметр шканта может быть 3-12 мм, длина должна равняться 2,5–6 диаметрам. Диаметры шкантов и отверстий должны быть одинаковы.
УМЕЛЬЦЫ-УМЕЛЬЦАМ
Смеситель не смешивает
Окончание. Начало см. в журнале «Сделай сам», № 4, 2006.
Поделиться книгой: