Практичная мебель для летней дачи

Материалы для облицовки, изготовленные на основе бумаги, пропитанной смолами, представлены в продаже в виде рулонов. Они бывают как однослойными, так и многослойными.

Рулонные пленки на основе бумаги могут обладать различными характеристиками: иметь повышенную эластичность, лакированную поверхность с рисунком пор древесины и без него, не иметь лакового покрытия и т. д. Такие пленки часто применяются при изготовлении мебели и могут быть использованы в условиях домашней мастерской.

В продаже представлены пленки таких типов, как РП, РПЛ, РПТ, РПЭ и РПЛЭ.

Пленки РП выпускаются без лакокрасочного покрытия, РПЛ – с лакокрасочным покрытием, РПТ имеют специальное теснение в виде пор древесины. Пленки остальных типов отличаются повышенной эластичностью. Ширина пленки составляет 875, 1000, 1760 или 1850 мм. Для облицовки кромок необходимо приобрести специальную пленку, которая выпускается на бумажной основе в виде рулонов и полос, двухслойных и однослойных. Ее ширина варьируется от 14 до 50 мм с градацией 1 мм. Выпускаются кромочные материалы следующих марок:

– МКР-1;

– МКР-1 к;

– МКР-2 и др.

МКР-1 представляет собой однослойный рулонный материал для облицовки кромок, его поверхность отделывается лаком. Он отличается высокой степенью устойчивости к воздействию внешней среды и предназначен для отделки кухонной мебели. МКР-2 – двухслойный рулонный материал для облицовки кромок.

Для производства торговой, медицинской, кухонной и другой мебели применяются декоративные бумажно-слоистые пластики (ДБСП). При их изготовлении используются пленки на основе пропитанной бумаги. Лицевой (декоративный) слой выполняется из бумаги с печатным рисунком или фоновой, а под ним располагаются 4–5 слоев менее ценной бумаги.

Чтобы повысить устойчивость лицевого слоя к истиранию, на поверхность определенных видов пластика можно напрессовать тонкую прозрачную пленку, которая изготавливается на основе бумаги «оверлей».

ДБСП может быть однотонным, разноцветным, украшенным печатным рисунком под кожу, древесину, камень и т. д. Поверхность пластика может быть глянцевой или иметь различную степень матовости.

В зависимости от назначения ДБСП делятся на:

– конструкционные;

– облицовочные;

– формуемые.

Конструкционные – это пластики толщиной более 1 мм, которые используются как конструкционный материал. Облицовочные пластики имеют толщину менее 1 мм и служат для покрытия плоских поверхностей. Формуемые пластики под воздействием давления и тепла меняют форму и поэтому могут использоваться для облицовки фасонных деталей.

ДБСП отличаются высокими физико-механическими свойствами. Они создают хороший декоративный эффект, легки в обработке, устойчивы к воздействию высокой температуры, воды, пара, щелочей, кислот, бытовых жидкостей и др. Этот материал довольно стоек к истиранию и ударам. Кроме того, с него легко удаляются загрязнения.

Стандартные размеры листов ДБСП: толщина – 1, 1,3, 1,6, 2, 2,5 или 3 мм, длина составляет от 400 до 3000 мм, а ширина – 4001600 мм (с шагом в 25 мм).

В соответствии с характеристиками лицевой поверхности выделяют пластик трех марок:

– А (используется для изделий, требующих высокой степени износостойкости, например, для столешниц);

– Б (применяется для изделий, которые эксплуатируются в менее жестких условиях);

– В (используется в качестве поделочного материала).

Для лицевой поверхности пластика используются следующие обозначения:

– Г (глянцевая);

– М (матовая);

– О (однотонная);

– Р (с печатным рисунком);

– З (с защитным слоем).

В основном для облицовки мебели применяется ДБСП толщиной до 1,3 мм, поскольку более толстый пластик не так хорошо приклеивается.

Популярны также облицовочные материалы, изготовленные на основе полимеров. При производстве мебели часто используются материалы на основе поливинилхлоридной смолы (ПВХ), смеси АБС-пластика и поливинилхлорида (ПВХ-АБС), а также поливинилфторида (ПВФ) и некоторые другие.

Облицовка шпоном

Для лицевой облицовки деревянных деталей применяется строганый шпон. Он изготавливается из сортиментов хвойных и лиственных пород, а также из древесных наростов (капа) древесины всех пород. Рисунок лицевой поверхности зависит от породы древесины, из которой сделан шпон, и направления среза относительно годичных колец.

Различают следующие виды шпона (табл. 1):

– радиальный;

– полурадиальный;

– тангентальный;

– тангентально-торцовый.

Таблица 1. ВИДЫ ШПОНА

Толщина строганого шпона в зависимости от используемой древесины указана в табл. 2

Таблица 2. ТОЛЩИНА СТРОГАНОГО ШПОНА

В продаже представлен строганый обрезной (обрезается по длине с двух сторон), строганый прирезной (обрезается по длине с одной стороны) и необрезной шпон. Маркировку строганого шпона следует расшифровывать следующим образом: дуб Р1-1,4 – шпон, изготовленный из древесины дуба, вид – радиальный, сорт – 1, толщина листа составляет 1,3 мм.

Лущеный шпон может применяться как в качестве подслоя, так и для лицевой облицовки. Его получают посредством среза по спирали тонкого слоя древесины. Для этого берут ольху, березу, дуб, ясень, липу, кедр и лиственницу. В результате получается шпон, текстура которого близка к тангентальной. Следует отметить, что по декоративным качествам он уступает строганому шпону.

В зависимости от обработки и качества древесины лущеный шпон лиственных пород бывает пяти сортов – А, АВ, В, ВВ и С. А шпон хвойных пород представлен четырьмя сортами – АХ, АХВ, ВХ и СХ.

Для лицевой облицовки применяются все виды лущеного шпона листовых пород. Они представлены в продаже в виде листов шириной 150-2500 мм и длиной 800-2500 мм. Толщина шпона лиственных пород составляет 0,35-1,25 мм, хвойных – 1,2–4 мм.

В большинстве случаев это шпон красного дерева (краснокоричневого цвета), ореха (обладающий интересной текстурой), дуба (желто-коричневого цвета), бука (оранжевого цвета) или ясеня (розово-желтого цвета и с волнистой текстурой).

Набор шпона

В зависимости от желаемого декоративного эффекта можно сделать любой набор шпона. Он может быть простым или фигурным. В первом случае все полосы шпона должны быть одинаковыми (либо близкими по цвету и текстуре) и иметь продольное направление волокон, а текстуру следует располагать симметрично оси набора.

Фигурный набор (рис. 12) предполагает выполнение различных рисунков из отрезков шпона: в рост, с контрастными полосами, в крест, в шапку, в елку и др.

Рис. 12. Набор шпона: а, б – в рост; в, е – в крест; г, д – с контрастными полосами; ж – в шапку; з – с фризом; и – в конверт

Набор в рост может выполняться вдоль или поперек пласти. При этом направление волокон шпона не должно совпадать с таковым на облицовываемой поверхности. Последнее очень важно, иначе при усыхании древесины наклеенный шпон может покрыться трещинами.

В зависимости от вашего желания можно использовать поперечный или косой набор. При подборе шпона важна длина имеющихся листов: если она меньше длины облицовываемой поверхности, то их следует располагать в поперечном направлении, чтобы не было стыка по длине. Если шпон очень маленького размера, подберите рисунок в двух направлениях: по ширине и длине с использованием фриза или контрастных полос, сделанных из шпона других пород. Другой вариант – набор кусков шпона методом «в елку» под углом в 45° к краям детали.

Помните о том, что стороны шпона имеют определенные отличия. Правая (лицевая) сторона – наружная, она состругивается с чурбана, а левая (обратная) сторона более рыхлая и нередко имеет микротрещины.

Для лицевой облицовки следует использовать правую сторону шпона. При выполнении разметки обязательно оставьте припуск в 4–5 мм: это потребуется вам для подгонки стыков.

Резать шпон нужно хорошо заточенным ножом с использованием линейки. Сначала нажим должен быть незначительным, а затем его можно усилить. Чтобы отрезать шпон, вам потребуется сделать ножом 3–4 прохода. Если вы двигаетесь вдоль волокон, то не следует вести лезвие навстречу годичным слоям, так как в результате произойдет косой разрыв материала между слоями.

Разрезать необходимо только в направлении годичных слоев. Если вы режете шпон поперек волокон либо под углом к ним, то сначала с помощью ножниц выполните встречный надрез длиной 10–15 мм. Это поможет избежать разрыва шпона, когда вы будете надавливать на него лезвием ножа.

Если шпон необходимо вырезать по кривой линии, для этого следует взять ножницы. Для фуговки кромок соберите листы шпона в пачку толщиной 18–20 мм, аккуратно зажмите в струбцинах и обработайте фуганком.

Чтобы проверить качество фугования, приложите листы друг к другу обработанными кромками. Если между ними не будет зазора, это значит, что фугование выполнено качественно. Нарежьте заготовки шпона, разложите их поочередно на каждой оклеиваемой детали и посмотрите, правильно ли выполнен набор. Особое внимание обратите на точность стыковки.

Для удобства пронумеруйте заготовки и поставьте эти же номера на соответствующие листы облицовываемой поверхности. В местах стыковки проведите стыковочные линии.

Наклеивание шпона

Прежде чем приступать к наклеиванию шпона, внимательно осмотрите облицовываемую поверхность. При необходимости устраните неровности, сколы, выбоины и другие повреждения. После этого поверхность следует обработать шкуркой.

Если основа сделана из хвойных пиломатериалов, нужно проверить, не выступает ли где-нибудь смола. Ее необходимо аккуратно соскоблить ножом и промыть очищенную поверхность 5–6 %-ным раствором кальцинированной соды.

Шпон очень плохо приклеивается к сучкам, поэтому их рекомендуется высверлить, а отверстия заделать пробками с помощью клея. Оптимальная влажность шпона составляет 8-10 %, а влажность облицовываемых деталей – 7–9 %.

Чтобы выровнять поверхность основы, используйте шпатлевку следующих составов:

– 60 частей канифоли, 30 частей цинковых белил, 10 частей древесной муки (канифоль предварительно расплавьте);

– 67 частей карбамидного клея и 33 части древесной муки.

Наиболее подходящим для наклеивания шпона является белковый клей (костный и мездровый). В случае использования такого средства обязательно проверьте его: в приготовленную массу погрузите деревянную палочку, хорошо перемешайте и достаньте ее. Качественный клей стекает с нее прозрачной непрерывной струей. Если же масса стекает каплями, значит, клей недостаточно густой и не подходит для фиксирования шпона. Слишком густой клей стекает очень медленно или не стекает вовсе. Такое средство также нельзя применять для облицовки шпоном.

Чтобы не выбрасывать испорченный состав, в первом случае добавьте твердые частицы клея, а во втором – воду. После этого клей следует разогреть до нужной консистенции и снова проверить с помощью деревянной палочки.

При изготовлении мебели на фабриках шпон наклеивается в гидравлических прессах с системой подогрева. В домашних условиях вам не остается ничего другого, как применять ручной способ. Он заключается в том, что на подготовленную поверхность древесины наносится тонкий слой клея (вдоль волокон). При этом нужно следить, чтобы не было комочков и сухих (необработанных) участков. После нанесения слоя клея деталь выдерживайте в течение 3 минут, после чего положите на нее листы шпона. Поместив шпон на основу, аккуратно разгладьте его с помощью чистой увлажненной ткани, а затем притрите. Обратите внимание на то, что утюг или притирочный молоток должны быть подогреты до температуры 160–170 °C. Это необходимо для того, чтобы состав под шпоном нагрелся и усилились его клеящие свойства. Шпон притирается вдоль волокон по направлению от центра к краям.

Постарайтесь в процессе притирки выдавить излишки клея и пузырьки воздуха. Выполнять эту процедуру следует до полного приклеивания шпона. Излишки клея нужно сразу же удалить с помощью влажной тряпки.

В некоторых случаях шпон наклеивается так: на основу наносится тонкий слой клея и оставляется до полного высыхания. Через 40–50 минут поверхность клея нужно обработать мокрой тряпкой (или губкой), на нее положить листы шпона и притирать их с помощью разогретого утюга. При правильном выполнении данной процедуры шпон наклеивается быстро и прочно.

Для удобства листы шпона перед наклеиванием можно собрать в стопку нужных размеров. Разложите их (в соответствии с подбором) лицевой стороной вверх, состыкуйте отфугованные кромки и скрепите их клеевой лентой. Набор следует перевернуть и поместить на облицованную поверхность.

В домашних условиях проще всего наклеивать шпон отдельными листами последовательно (один за другим). Работать в этом случае нужно, двигаясь от центра к краям. Наносите клей не на всю поверхность сразу, а лишь на тот участок, куда наклеивается очередной лист шпона (помните о том, что набор пронумерован и очерчен).

Основная сложность при таком способе облицовки обычно заключается в том, что влажный шпон закручивается и расширяется поперек волокон. Таким образом, как только вы притираете первый лист и наклеиваете следующий (рядом с ним) вдоль стыка, который параллелен волокнам, сразу же появляется складка, связанная с расширением шпона. Если вы снова притрете этот участок за счет сдвига листа, то, после того как он высохнет и лист шпона сожмется, шов разойдется. Чтобы этого не произошло, следующий лист нужно притирать не впритык к предыдущему, а с небольшим нахлестом на него. После расширения шпона нахлест нужно разрезать так, чтобы подровнять оба листа шпона.

Обрезанные полоски удалите, а место стыка листов снова притрите теплым утюгом. Чтобы предотвратить расхождение шва, поверх него следует наклеить клеевую ленту, которую через некоторое время можно будет удалить.

Рабочее место

Для столярных работ вам обязательно потребуется верстак. Это рабочее место, на котором выполняются все необходимые операции: разметка, пиление, строгание и сборка готового изделия. В конструкцию верстака (рис. 13, а) входят подверстачье и крышка. Последняя состоит из верстачной доски толщиной 60–70 мм, передних тисков (или зажимного винта) с подкладной доской, задних тисков с зажимной коробкой и лотка, на котором раскладываются необходимые для работы инструменты.

Рис. 13. Столярный верстак (а) и верстачная доска со съемными тисками (б) (размеры указаны в миллиметрах): 1 – верстачная доска; 2 – передние тиски; 3 – задние тиски с коробкой; 4 – лоток; 5 – клиновой упор; 6 – подверстачье

В зажимной коробке и верстачной доске предусмотрены сквозные отверстия, в которые помещаются клиновые упоры, передвигаемые по высоте. Последние предназначены для фиксации обрабатываемой заготовки в горизонтальном положении. Между передвигаемым и неподвижным упорами можно установить деталь любой длины.

Передние тиски используются для закрепления детали в горизонтальном или вертикальном положении, а задние применяются лишь для вертикальной фиксации. В подверстачье можно сделать удобный шкаф для хранения необходимых инструментов.

Конечно, работать на столярном верстаке намного удобнее, чем на обычном столе, однако в доме не всегда есть место для него. Если вы столкнулись с подобной проблемой, вместо верстака можно использовать обычный стол, разместив на нем верстачную доску (рис. 13, б). Она прикрепляется к нему струбцинами, благодаря чему конструкцию можно легко разобрать после завершения работы.

Неплохой альтернативой могут стать и устойчивые деревянные опоры. Положите на них основную доску, а позади нее поместите еще одну доску. Последняя будет использоваться как место для инструментов. К верстачной доске необходимо прикрепить слесарные тиски с губками шириной 60–80 мм для закрепления обрабатываемых заготовок.

Рядом со столярным верстаком оборудуйте полки для хранения необходимых приспособлений и инструментов, чтобы при необходимости вы всегда могли ими воспользоваться. Позаботьтесь об освещении, которое должно быть достаточным для того, чтобы можно было работать без сильного напряжения зрения. Если ваше рабочее место находится в помещении, оно обязательно должно проветриваться, так как при изготовлении мебели придется иметь дело не только с древесиной, но и с лакокрасочными составами.

Металл

Для работы в домашних условиях металл применяется значительно реже, поскольку все операции по его обработке значительно сложнее, и не каждый мастер владеет техникой сварки. Поэтому ниже будет лишь кратко рассказано о ковке, так как эта информация может пригодиться вам для оформления беседок, пергол, декоративных сооружений и уличной мебели.

Специалисты рекомендуют использовать для работы металл с низким содержанием углерода или прокатную сталь различного сечения: тавр, швеллер, уголки, квадратные и круглые прутья. Все стальные элементы уличной мебели необходимо защитить от влияния атмосферы специальными покрытиями, например оцинковкой, эмалью, краской и др.

Вместо стальных деталей можно использовать профили из алюминия и его сплавов, так как они в меньшей степени подвержены воздействию внешней среды и не нуждаются в постоянном обновлении защитного покрытия.

Методика свободной ковки известна с древних времен. Металл нужно разогреть до определенной температуры, а затем придать ему желаемую форму. Но прежде чем приступить к этому, следует правильно устроить рабочее место (рис. 14).

Рис. 14. Рабочее место для свободной ковки металлов: 1 – рабочий стол; 2 – тиски; 3 – колода; 4 – бочка с водой; 5 – резервуар для угля; 6 – наковальня; 7 – скоба для инструментов; 8 – горн; 9 – полка; 10 – огнетушитель; 11 – вытяжной вентилятор

Помещение, в котором вы будете работать, должно быть достаточно большим и хорошо освещенным. Желательно, чтобы оно состояло из двух комнат. В одной из них вы сможете выполнять эскизы будущих изделий и другие подготовительные работы, а в другой – ковать.

Начните с прорисовки чертежей, соблюдая все необходимые формы и размеры. Соблюдайте идентичность отдельно выполненных деталей и следуйте общему стилю фигурных элементов.

Если у вас нет возможности оборудовать специальное помещение для ковки, не расстраивайтесь. Все необходимые операции можно выполнить и на садовом участке. Вам потребуются лишь источник огня, над которым можно разогреть металл, и приспособление типа наковальни, чтобы придать заготовке желаемую форму. Возможно, вас это удивит, но горн и наковальню можно сделать самостоятельно.

Горн, изготовленный своими руками (рис. 15, а), представляет собой бадью из черного металла, которая устанавливается на землю или металлический стол. К нижней части бадьи следует прикрепить кусок трубы, диаметр которой должен быть таким, чтобы на нее можно было надеть патрубок пылесоса. Для работы извлеките из пылесоса все фильтры: это поможет сильнее нагнетать воздух.

Рис. 15. Инструменты для ковки металлов: а – горн; б – наковальня; в, г – кузнечные зубила; д – изготовление раскатки; е – гвоздильня; ж – подкладки для сгибания заготовок

Внутреннюю поверхность бадьи покройте слоем обычной глины толщиной 3 см. Ее необходимо хорошо высушить, а затем нанести еще несколько слоев, тщательно высушивая каждый из них. Верхний слой, толщина которого составляет 5–7 мм, должен состоять из сухого каолина или любой огнеупорной глины (9 частей), прокаленной буры (1 часть) и воды (2 части).

Буру, глину и каолин необходимо соединить в эмалированной емкости и вымешивать до тех пор, пока не образуется однородная масса. После этого добавьте воду и перемешивайте до тестообразной консистенции. Полученную смесь ровным слоем нанесите поверх глины и дождитесь полного высыхания, после чего тщательно затрите образовавшиеся трещинки оставшейся массой. При необходимости снова повторите все после просушивания.

Заполните сухой горн древесным углем, включите пылесос и разожгите уголь. Жечь его следует до тех пор, пока обмазка не раскалится до красного цвета. Периодически подкладывайте новые порции топлива. После того как горн остынет, его можно использовать для работы. Данное приспособление выдерживает нагрев до 1600 °C.

Простую наковальню (рис. 15, б) моно сделать из стальной заготовки большого размера или отрезка крупного тавра. Кроме нее и горна, вам понадобятся некоторые инструменты. Для начала приобретите три молотка весом 0,5, 1 и 2 кг и полукувалду, которая насаживается на ручку длиной 70 см.

Кузнечное зубило (рис. 15, в) можно купить или изготовить из обычного крупного зубила, присоединив к нему ручку из проволоки диаметром 4 мм (рис. 15, г). Точно так же можно сделать кузнечные пробойники и просечки.

После протяжки металла его следует разгладить специальным инструментом, который называется «гладилка». Альтернативой ему может служить полукувалда с длинной ручкой. Вместо раскатки можно использовать переделанный молоток с бойком (рис. 15, д).

Для изготовления специальных гвоздей и шляпок заклепок понадобится гвоздильня (рис. 15, е). Она изготавливается из стального бруска на сверлильном станке. Сгибание металлических деталей производится с помощью подкладок (рис. 15, ж), которые также можно выполнить самостоятельно.

К основным приемам технологии свободной ковки относятся следующие:

– вытяжка;

– осадка;

– рубка;

– разрубка;

– пробивка отверстий;

– гибка;

– закручивание;

– выглаживание;

– насекание рисунка;

– набивка фактуры и рельефа;

– кузнечная сварка.

С их помощью вы сможете превращать обычные металлические прутья в стильные и красивые изделия. Для этого поместите заготовку в горн, разогрейте до температуры 1200 °C (она должна стать светло-желтой), захватите специальными щипцами и выложите на наковальню, где, используя ударный инструмент, придайте пруту желаемую форму.

Если вы работаете медленно и металл успевает остыть, то его необходимо периодически подогревать, иначе на поверхности готового изделия могут появиться изломы и трещины. Часть приемов художественной ковки показана на рис. 16 и 17.

Рис. 16. Приемы гибки полосовой стали: а – на роге наковальни; б – на оправке; в – в тисках на вилке; г – на уклоне; д – на радиусной оправе; е – на спирали

Рис. 17. Гибка и соединение полусфер из полосовой стали

Ажурные металлические детали можно также изготовить, применяя метод холодной гибки. Для этого вам потребуется простое приспособление, которое устанавливается на верстаке (рис. 18, а). Чтобы изготовить его, сделайте рычаг из полосовой стали толщиной 5–6 мм и шириной 40–50 мм и аккуратно приварите к нему втулку. При работе он будет вращаться вокруг штыря-оси, закрепленного на крышке верстака. На коротком конце рычага выполните несколько отверстий, в которые будут вкручиваться штыри-упоры.

Рис. 18. Приспособления для холодной гибки полосовой стали

Для закрепления штырей-упоров сделайте в рабочем столе нужное число отверстий в зависимости от формы изготавливаемых деталей. Штыри-упоры и штырь-ось фиксируются на верстаке двумя гайками, под которые подкладываются шайбы толщиной 3 мм и диаметром 50 мм. Фиксация штыря-упора на рычаге осуществляется с помощью двух гаек, закручивающихся с двух сторон рычага.

Чтобы изготовить штырь-ось и штыри-упоры, используйте шпильки и болты толщиной 10 мм и более (соответственно предполагаемым нагрузкам).

Гибка металлической полосы выполняется следующим образом. Полоса закрепляется, как отмечено на рисунке пунктиром. Затем переставляются штырь-упор на рычаге и неподвижный штырь-упор на верстаке (при необходимости можно также задействовать дополнительные штыри), в результате чего получаются самые различные изогнутые детали желаемой формы.

Иногда для получения крутых изгибов и сгибания мелких деталей применяется еще одно приспособление (рис. 18, б). Необходимо установить на том же штыре-оси вращающийся фигурный рычаг, уложить и зафиксировать полосу между двумя-тремя штырями-упорами (они показаны на рис. 18 пунктиром) и повернуть рычаг по часовой стрелке. Так вы добьетесь того, что полоса изогнется вокруг первого штыря-упора.

Если требуется придать изгиб нескольким одинаковым деталям, следует сделать их эскизы в натуральную величину и написать план гибки. Специалисты рекомендуют гнуть сначала одни участки каждой детали, а затем другие. Используя зубило, сделайте нужно количество деталей заданного размера, на каждой заготовке выполните завитки сначала с одной стороны, потом с другой. Во избежание ошибок обязательно сравнивайте каждый изгиб с эскизом или образцом.

Итак, все детали готовы, и вам остается лишь создать из них единую конструкцию. Это можно сделать с помощью сварки или заклепок. Следует учитывать, что использование второго способа возможно лишь в том случае если рисунок элемента не слишком сложный, что позволяет подвести упор в нужное место, без усилий достать до головки заклепки ударным инструментом и т. д.

Изделия, имеющие сложные завитки, рекомендуется сваривать выпрямителем или бытовым сварочным трансформатором (ТСК-500). Если у вас нет ни того, ни другого, воспользуйтесь ручной дуговой, или термитной сваркой. Сварка производится с помощью термитного карандаша (рис. 19, а), который можно изготовить самостоятельно. Для этого вам потребуется кусок проволоки из углеродистой стали. Ее толщина выбирается в зависимости от размера соединяемых деталей и составляет 2–5 мм. Чем толще элементы, тем большего диаметра она должна быть. Сверху проволока покрывается так называемым термитом. Чтобы приготовить его, необходимо соединить опилки алюминия (не использовать силумин) и железную окалину в пропорции 23: 77. Желательно, чтобы размеры опилок и окалины не превышали 0,5 мм. Перед тем как наносить полученную смесь на проволоку, добавьте в нее нитроцеллюлозный клей. Его количество должно быть таким, чтобы в результате получилась густая однородная масса.

Рис. 19. Изготовление термитных карандашей: а – термитный карандаш; б – устройство для изготовления термитных карандашей

Чтобы термитный карандаш поджигался, на его конец нужно нанести затравку на основе того же клея. Она состоит из бертолиевой соли (KCIO3) и мелких алюминиевых опилок, взятых в соотношении 2:1.

Используя один карандаш, можно соединить 6–8 элементов конструкции. Учитывая это, их нужно заготавливать с запасом. Упростить данный процесс поможет специальное устройство, с которым вы сможете делать 10 карандашей одновременно (рис. 19, б). Оно имеет деревянное основание с гофрированной алюминиевой полосой. С каждого торца к ней прижаты две стенки из алюминия, снабженные отверстиями для фиксации проволоки-основы.

Приготовьте разделительный состав (65 % керосина и 35 % парафина) и смажьте им внутренние поверхности гофрированной полосы. Как только он высохнет, в отверстия стенок вставьте проволочные стержни, заполните секции термитом и дайте ему высохнуть. После этого извлеките карандаши и нанесите затравку на их концы. Головки карандашей оберните бумагой и уберите на хранение в сухую коробку.

В процессе сварки глаза обязательно должны быть защищены очками с увиолевыми стеклами.

Глава 2 Стильная мебель для дачи своими руками

В этой главе вы узнаете о том, как своими руками изготовить стильную и практичную мебель для дачи и уголков отдыха на садовом участке. При этом вы сможете сэкономить как время, так и бюджет. Все, что от вас потребуется, – это необходимые материалы, инструменты, крепеж и минимальные плотницкие навыки.

Стол со стульями или креслами

Этот комплект можно поставить в тени деревьев, в беседке на приусадебном участке или одной из комнат летнего дома. При изготовлении стола особое внимание следует уделить креплению ножек к царге. Если вы используете заводские крепления, то размеры шипов царги и углублений в ножках должны точно совпадать, так как в противном случае образуются зазоры. Даже если вы все же совершили ошибку, ее можно исправить, склеив элементы эпоксидной шпаклевкой и зафиксировав каждое соединение двумя шурупами (рис. 20, а).

Рис. 20. Способы крепления ножек к царге: а – заводское крепление; б – простейшее крепление с помощью эпоксидного клея и шести шурупов; в – крепление ножек стальной листовой накладкой; г – нижняя связка для невысокого стола; д – средняя связка из доски

Самый простой способ крепления царги к ножкам показан на рис. 20, б. Для этого вам понадобятся эпоксидный клей и шесть шурупов для фиксации каждой ножки. Прикрепить их к царге можно также с помощью стальной листовой накладки (рис. 20, в). Если вы используете такой вариант, то готовый стол будет разборным.

Зафиксируйте накладку на царге эпоксидным клеем и четырьмя шурупами с каждой стороны. Ножку закрепите с помощью двухтрех больших шурупов. Чтобы изготовить неразборное изделие, их следует сначала ввернуть насухо, а после этого «посадить» на эпоксидный клей.

Для описанных соединений вам потребуется царга, ширина которой составляет 100 мм. В том случае, если стол будет низким, его следует укрепить с помощью нижней обвязки (рис. 20, г). Ножки из досок скрепите средней связкой, которая устанавливается на ребро (рис. 20, д). Именно она испытывает основные нагрузки.

При соединении столешницы и царги применяются промежуточные рейки, закрепленные на шурупах и эпоксидном клее (рис. 21, а), либо уголки (рис. 21, б). Чтобы изготовить столешницу, будет достаточно листа фанеры толщиной 12 мм. Для этой цели подойдут и доски, выструганные и профугованные с торцов.

Рис. 21. Соединение столешницы с царгой: а – через промежуточные рейки; б – с помощью уголков; в – разметка отверстий на торцах под круглые шипы

Используя специальную линейку, на торцах разметьте отверстия для деревянных шипов круглой формы (рис. 21, в). Для этого нужно приложить линейку к одной доске таким образом, чтобы ее конец совпадал с передним концом доски и наметить центры будущих отверстий. После этого, не меняя положения линейки, переложите ее на следующую доску и т. д. Выполните отверстия дрелью, используя сверла по дереву. Глубина шипов составляет примерно 30 мм. Доски следует сплотить в шип посредством шипового соединения на клею.

Итак, стол готов, и можно приступать к изготовлению стульев. Самым ответственным моментом в этой работе является крепление ножек и спинки к сиденью. Если материалом для изготовления ножек служили доски (рис. 22, а), то жесткость конструкции поддерживается связками и нижней частью спинки. Соединения делайте на шурупах и эпоксидном клее.

Рис. 22. Стулья: а – с ножками из досок; б – с круглыми точеными ножками и дощатой спинкой; в – с царгой

При изготовлении стула с круглыми точеными ножками и спинкой из досок (рис. 22, б) узлы соединений делайте следующим образом. Сначала установите и зафиксируйте шурупами и эпоксидным клеем промежуточные планки. После этого в отверстия, выполненные в последних, поместите ножки. Для этого используются клей и внутренний клин. В спинке нужно выпилить 3–4 шипа, с помощью которых она крепится к сиденью и задней промежуточной планке. Чтобы усилить соединение, следует использовать клей, а шипы дополнительно зафиксировать шурупами.

Для изготовления стула с царгой (рис. 22, в) нижний конец спинки прикручивается к двум доскам царги с помощью шурупов. Кресла изготавливаются по образцу стульев. Например, из стула с ножками можно сделать кресло, установив подлокотники и продлив боковые доски (рис. 23, а). Переделать в кресло стул с царгой также не представляет особой сложности (рис. 23, б).

Рис. 23. Кресла: а – переделанное из стула с ножками из досок; б – переделанное из стула с царгой

Украсить этот функциональный комплект мебели можно с помощью техники выжигания. Для этого вам потребуются специальное приспособление и предварительно подготовленные штампы с различными узорами (рис. 24, а). Их можно сделать из отрезков медных и латунных трубок, полос и стержней. Трубки необходимо сплющить, а торцам стержней придать форму желаемых фигур.

Рис. 24. Штампы для выжигания (а) и образцы рисунков для сиденья стула или кресла (б)

Перед нанесением орнамента на мебель штамп надо довести до красного каления, подержав над газом или паяльной лампой. На рис. 24, б показаны образцы узоров для сиденья кресла или стула.

Готовую садовую мебель покройте олифой или нитроцеллюлозным лаком (НЦ-222). Второй вариант предпочтительнее, так как олифа дает не очень надежное покрытие. Но и лак имеет один недостаток – плохо выдерживает нагрев. Поэтому его можно использовать только в том случае, если мебель будет стоять внутри дома. Что касается садовой мебели, ее рекомендуется защищать теплостойким лаком ПФ-283.

Если при изготовлении мебели использовались детали из фанеры, тогда нужно тщательно отделать их торцы. Наиболее распространены следующие варианты отделки:

– выровнять и зачистить торцы наждачной бумагой, после чего покрыть смесью масляной краски (1 часть) желаемого цвета и нитролака (2 части);

– придать желаемый цвет шпаклевке и обработать ею торцы, после чего покрыть всю поверхность изделия бесцветным лаком.

Стол складной

Складной стол изготавливается из таких же материалов, что и предыдущее изделие. Его ножки вырезаются из бруска сечением 25 х 40 мм и имеют длину 880 мм. Концы ножек срезаются под углом в 60°.

Отмерьте 370 мм от нижних концов ножек и высверлите отверстия, предназначенные для упорных рам, а затем запрессуйте в них втулки. Чтобы установить царгу, выполните отверстие диаметром 25 мм и глубиной 15 мм. Оно должно быть расположено на расстоянии 100 мм от нижних концов ножек. В качестве царги может служить заготовка круглого сечения диаметром 25 мм.

Для изготовления столешницы используйте толстый лист фанеры или ДСП размером 1200 х 600 мм, для изготовления упорных рам – брусок сечением 25 х 25 мм.

Перед сборкой подготовьте бруски следующего размера:

– для опорной планки – длиной 500 и 440 мм, прямоугольного сечения;

– для царг – длиной 480 и 420 мм, круглого сечения.

Нарежьте соединительные планки упорных рам длиной 390 и 330 мм, используя брусок сечением 25 х 40 мм. Для изготовления осей длиной 510 и 445 мм следует применить стальной пруток диаметром 10 мм.

Пары ножек лучше собирать на ровной поверхности, так как в противном случае может произойти перекос. Выполните отверстия для осей вращения в ножках и царге. Используя клей, запрессуйте в них царгу. Перед тем как собирать наружную пару ножек, прикрепите бобышки к верхним их концам. К ножкам прикрутите петли и сделайте разметку столешницы под крепеж наружной пары ножек. Наметьте заданное расстояние между ножками и присоедините к ним брусок длиной 570 мм, который будет служить ограничителем. Теперь приступайте к закреплению ножек на столешнице. С противоположной стороны прикрепите другой ограничитель (длиной 450 мм), предварительно вырезав его из бруска сечением 25 х 40 мм (одна из его граней должна быть срезана под углом в 30°).

В центре упора закрепите пластину размером 40 х 100 х 2,5 мм, которая будет выполнять функцию фиксатора, сохраняющего устойчивое положение ножек. Срежьте ребро опорной планки напротив фиксатора, чтобы он беспрепятственно заходил в образовавшееся отверстие. Завершающим этапом сборки является соединение внутренней и наружной пары ножек с помощью винтов.

Стол для веранды и гостиной

Для изготовления такого стола (рис. 25) вам понадобятся электролобзик, дрель, сверло диаметром 8 мм, ламинированное ДСП толщиной 16 мм и гибкий п-образный профиль (для отделки торцов), подходящий к ДСП по цвету и текстуре. Желательно, чтобы профиль был накладным, обхватывающим деталь с двух сторон, и в нем не был предусмотрен паз для крепления. Для соединения деталей применяются шканты, которые сажаются на клей.

Рис. 25. Стол для веранды и гостиной

Помимо перечисленных инструментов, материалов и крепежа, для изготовления стола вам потребуются колесики (с креплением на плоскость), шурупы для их фиксации и клей (для соединения профиля и ДСП), например так называемые «жидкие гвозди».

Разметка и распиливание

Аккуратно вырежьте выкройки деталей, наложите их на ДСП и обведите карандашом. Там, где это возможно, процарапайте контур гвоздем. Это необходимо для того, чтобы ДСП не раскалывалась при распиливании. Пилить следует по внешней стороне детали.

На выкройках столешницы и нижней части стола обозначьте контур пристыкованных ножек, перенесите его на детали и проведите центральную линию. Наметьте три отверстия для шкантов и высверлите их на глубину примерно 10–12 мм. Чтобы контролировать глубину, можно использовать синюю изоленту, обмотав ею сверло на нужном уровне. Разметьте отверстия под шканты на внутренних торцах ножек (это необходимо для удержания полки) – 8 мм от плоскости детали и столько же от начала изгиба.

Отделка торцов

Все торцы деталей обработайте наждачной бумагой, предварительно натянув ее на плоский брусок. Проконтролировать процесс вам поможет процарапанная линия (зачищать поверхность следует до ее исчезновения). Следите за тем, чтобы торец детали был перпендикулярен плоскости бруска с наждачной бумагой. Это условие должно быть соблюдено, иначе при стыковке деталей образуются щели.

После этого нанесите на торцы деталей «жидкие гвозди» и наденьте на них профиль. Стыковать его следует так: удерживая нож перпендикулярно плоскости торца детали, дорежьте нижний профиль (рис. 26). Вам будет проще резать, если вы сначала наклеите его (резать следует по торцу) (рис. 27).

Рис. 26. Стыковка профиля

Рис. 27. Срезание наклеенного профиля

Полку и ножки стыкуйте следующим образом: наклейте профиль на ножки, выполните в нем отверстия для шкантов (в тех местах, где будет крепиться полка), промажьте торец полки клеем и соедините полку и ножку, используя шкант, но без клея (рис. 28). После этого наденьте профиль на полку, прижмите его к профилю ножки, а затем обрежьте по торцу с противоположной стороны.

Рис. 28. Стыковка полки и ножки

Не старайтесь сразу удалить клей, выдавленный из-под профиля, иначе испачкаете деталь. Его легче отделить от поверхности после высыхания.

После того как все детали будут готовы, можно приступать к сборке изделия. Вставьте вниз шканты, предварительно смазав отверстия клеем. Чтобы они лучше сели, используйте молоток, но не переусердствуйте, иначе проломите ДСП. Наденьте две стоящие рядом ножки и поместите в них шканты для соединения ножек с полкой, предварительно промазав отверстия клеем. Наденьте на шканты полку и вставьте шканты для нее в остальные ножки.

После этого осторожно наденьте ножки на шканты в днище стола, надевая полку на последние. Вставьте шканты в столешницу, совместите их с соответствующими отверстиями в ножках и прижмите с помощью гири или другого тяжелого предмета. Поместите груз на столешницу над каждой ножкой и оставьте на 24 часа, после чего прикрутите колесики.

Стол-стул для малыша

Если в вашей семье есть малыш, то стол-стул для него станет незаменимым предметом на летней даче. Такое приспособление (рис. 29, 30) можно поставить в беседке, на веранде или в тени деревьев, где ребенок сможет дышать свежим воздухом и всегда будет находиться у вас под присмотром, пока вы работаете на участке.

Рис. 29. Стол-стул для малыша в собранном виде

Вам не потребуется для его изготовления ни одного гвоздя, так как вся конструкция держится на саморезах. Итак, для стула потребуется следующее:

– 4 ножки длиной 390 мм;

– 4 закругления;

– 2 верхние перекладины длиной 220 мм;

– 2 перекладины длиной 340 мм;

– 3 поперечины длиной 300 мм;

– столешница размером 200 х 340 мм.

Рис. 30. Стол-стул для малыша с разложенной столешницей

Для изготовления стола потребуются следующие детали:

– 4 ножки длиной 500 мм;

– 4 планки длиной 410 мм;

– 4 поперечины длиной 340 мм;

– столешница размером 450 х 380 мм.

Бруски распиливаются с помощью стусла под углом в 90°. После этого каждую деталь нужно обработать шкуркой средней зернистости, обернутой вокруг небольшого бруска. Шлифовать следует до тех пор, пока не исчезнут загрязнения, а поверхность не станет гладкой и ровной. Зафиксируйте детали на листе ДСП с помощью гвоздей (вбивать их нужно перед торцами детали).

Стул

Закругленные детали ручек стула можно выпилить с помощью ножовки по металлу из доски толщиной 15–20 мм. При наличии такой возможности предусмотрите запас, чтобы можно было работать шкуркой. Скрепляются детали с помощью самодельных прямоугольных шкантов. Для их изготовления подойдет тоска толщиной 8-10 мм. Размеры шкантов – 8 х 20 х 50. После распила закруглите их грани с помощью наждачной бумаги. Выберите в торцах деталей глухие прямоугольные отверстия глубиной около 25 мм под шканты. Сначала высверлите 3–4 отверстия дрелью (используйте сверло диаметром 6 мм), а затем выровняйте с помощью стамески. Каждое отверстие следует подогнать под соответствующий шкант (рис. 31).

Рис. 31. Правильное положение шканта в отверстии

После того как будут изготовлены все шканты и выбраны все отверстия, приступайте к сборке боковин стула. Склейте друг с другом три детали боковины в виде буквы «Н». На каждом шканте обозначьте по центру линию (25 см от края шканта), а затем смажьте их и отверстия для них клеем. Вбейте шкант в деталь небольшим молотком, ориентируясь на намеченную линию. То же самое сделайте со второй деталью. Как только у вас соберется буква «Н», стяните ее с помощью струбцины. При этом обратите внимание на то, что все углы должны быть строго прямым.

Когда соединение высохнет, приклейте планку с двумя закруглениями, стяните струбциной и оставьте для высыхания на 24 часа. Как только соберете две боковины, приступайте к их ошкуриванию. Процедуру можно закончить, когда поверхности станут ровными и на них не останется ворса.

Чтобы изготовить сиденье для стула, вам потребуются каркас, обшивка и поролон. Каркас составляют две одинаковые детали. Они выполняются следующими образом: вырежьте из ДСП три заготовки, промажьте их клеем ПВА и склейте, а затем подложите под груз. Так вы получите спинку и сиденье (и то и другое склеено из трех деталей). Они соединяются между собой полоской жести и 6 небольшими шурупами (крепление выполняется снизу). После этого высверлите в готовом сиденье отверстия для крепления к каркасу стула. Для этого вам потребуется 6 стандартных цилиндрических шкантов (2 – для удержания спинки и 4 – для крепления снизу).

Две полученные боковины нужно скрепить между собой с помощью планок сначала без клея. Закрепите на шкантах без клея и собранное мягкое сиденье. Отгибая и подгибая спинку, выберите положение планки, в котором следует ее зафиксировать. Разберите всю конструкцию и поставьте планку под спинку, как показано на рис. 32.

Рис. 32. Постановка планки под спинку

Теперь можно полностью собрать каркас стула. Соедините боковины и две нижние планки, используя самодельные шканты. Планку-фиксатор для спинки зафиксируйте на цилиндрических шкантах. Поставьте на место мягкое сиденье. Поверните планку под спинкой на цилиндрических шкантах таким образом, чтобы она плотно прилегала к последней, и сожмите струбцинами (при этом нужно следить за тем, чтобы углы везде были прямыми). Каркас стула готов, и вам остается лишь обработать шкуркой все детали.

Стол

Стол собирается по тому же принципу, что и стул. Сначала соедините и ошкурьте боковины, а затем скрепите их с поперечными планками. После этого повторите ошкуривание для удаления клея, выступившего на стыках.

Покрытие лаком

Для лучшего декоративного эффекта вы можете закруглить все грани брусков с помощью шкурки. Чтобы отлакировать данное изделие, можно взять лак НЦ, так как он легок в обработке и достаточно быстро сохнет. Для его нанесения используйте шлейф с жестким ворсом. Всего нужно сделать 3–4 слоя, делая перерывы по 40–50 минут между ними. После этого готовое покрытие отшлифуйте мелкой шкуркой, обернув ею брусок. Далее разбавьте лак растворителем и нанесите еще один слой, после чего снова ошкурьте деталь и повторите лакировку. Так нужно делать до тех пор, пока после шлифования у вас не получится ровная матовая поверхность. Обработанное таким образом изделие оставьте на 24 часа и нанесите последний слой сильно разбавленного лака.

Столик сервировочный

Для изготовления сервировочного столика вам потребуется следующее:

– бруски сечением 40 х 20 мм;

– мебельные щиты;

– стержни диаметром 18 мм;

– доска сечением 120 х 15 мм;

– краска;