Восхождение. Том 3

       В перерыве совещания члены Президиума ЦК осмотрели мини-выставку новых строительных и конструкционных материалов, развёрнутую в фойе.

       Кучеренко представил Хрущёву эстонского изобретателя Йоханнеса Хинта. Йоханнес Александрович рассказал Первому секретарю о своём изобретении – способе ударно-механической активации тонкоизмельчённых материалов, позволявшем после обработки в автоклаве добиваться высокой прочности строительных блоков. Свой новый стройматериал он назвал силикальцитом. Никита Сергеевич заинтересовался, слушал внимательно, как обычно, перебивая, задавал множество уточняющих вопросов.

       В 1961 году Йоханнес Хинт по поручению Хрущёва возглавил Технологический институт силикальцита. По его разработкам в СССР было построено более 40 заводов, проданы лицензии в Японию и Италию. Универсальные дезинтеграторы-активаторы конструкции Хинта нашли применение не только в индустрии стройматериалов, но и производстве тампонажных материалов и буровых растворов, чёрной и цветной металлургии, химической, нефтехимической и микробиологической промышленности, приготовлении тонкодисперсных наполнителей, удобрений, комбикормов и протеинового концентрата, в переработке отходов. Позднее организованное Хинтом СКТБ «Дезинтегратор» разработало и выпускало также биологические препараты на основе изобретений и микробиологической культуре Урмаса Алтмери. Препараты АU-8 для поддержки иммунной системы человека и И-1 для наружного применения, быстрого заживления ран и ожогов, были очень популярны в СССР и ежегодно продавались по контрактам на суммы в миллионы долларов США в Австрию и Германию. (Реальная история)

       Дальше Кучеренко повёл Первого секретаря и членов Президиума смотреть новые варианты строительных блоков, предназначенных для замены кирпича.

       – Сейчас объём кирпичного строительства сокращается, а заводы надо чем-то загружать, да и развивать их необходимо, – пояснил Кучеренко. – Вот мы и попробовали на имеющихся мощностях производить, помимо кирпича и черепицы, керамические блоки с внутренними полостями, для теплоизоляции. Вот, взгляните.

       Хрущёв с интересом рассматривал керамоблок. Он представлял из себя нечто вроде большого, широкого и высокого кирпича, полого внутри, размером примерно как 8 обычных кирпичей, уложенных 2 х 2 х 2. На верхней поверхности блок имел фигурный выступ, который входил во внутреннюю полость следующего блока, и отверстие под арматуру. Стена собиралась гарантированно ровно, как из деталек детского конструктора «Азимут» (Советский аналог LEGO, не копия, а именно более продвинутый аналог)

       – Помимо внутренней полости, с внутренней стороны блока в нём можно отформовать кабель-канал, – пояснил Кучеренко. – За счёт воздуха внутри стена из блоков хорошо держит тепло. Очень хорошо подходит для индивидуального и малоэтажного строительства в безлесных сельских районах. Блоки лёгкие, весят, чуть тяжелее, чем один кирпич, а объём имеют, как 8, и изготавливаются на стандартном оборудовании для производства кирпича и черепицы, только форма нужна своя, посложнее, конечно. Зато мы задействуем в полной мере такой строительный ресурс, как глина и вообще керамика. Если же нужно построить дом в 4-5 этажей, то лучше сделать такие же блоки уже из высокопрочного бетона, и ввести внутрь стальные арматурные стержни – вот, видите, тут под них отверстия предусмотрены.

       (ЛЕГО-кирпичи http://enki.ua/news/tehnologiya-stroitelstva-domov-iz-nastoyashchih-lego-kirpichey-4947)

       – Из таких блоков дом, наверное, собирается заметно быстрее, чем из кирпича? – спросил Косыгин.

       – Конечно, блоки больше, для постройки требуется меньше раствора, и устанавливаются они идеально, если фундамент ровный, стену не надо даже отвесом проверять, – ответил Кучеренко. – Мы уже начали продавать их населению для индивидуального строительства, народ оценил моментально. Более того, блок запатентовали в США и Европе, уже есть заграничные контракты на поставку во Францию, Италию, Грецию. Внутри страны распространяем через ГКНТ чертежи простых прессов, форм и печей для обжига, для самостоятельного изготовления на малых госпредприятиях и в кооперативах, чтобы такие блоки могли делать в каждом посёлке. (АИ)

       – Нормальный подход! – одобрил Никита Сергеевич. – Буржуям – за валюту, своим – всю информацию для изготовления бесплатно. Ещё и союзникам надо предложить, но уже в обмен на их ресурсы или продукцию, конечно.

       – С китайцами уже совместную работу ведём, продали им лицензию на оборудование и пресс-формы, – ответил Кучеренко. – С Индией ведём переговоры, с Бирмой, индонезийцы не заинтересовались – у них требования к сейсмостойкости новые приняты, допускают только каркасное строительство (АИ). Зато ГДР и чехи хотят купить лицензию.

       – Молодцы. Надо будет ещё африканским странам, освобождающимся от колониалистов, тоже лицензии предложить, – подсказал Хрущёв.

       Дальше вниманием Первого секретаря завладел академик Николай Николаевич Семёнов, курировавший в ЦК химическую промышленность:

       – Вы, Никита Сергеич, поручили нам проанализировать различные отходы, образующиеся в народном хозяйстве, на предмет их возможного использования и упрощения утилизации. Вот, мы тут кое-что подготовили.

       – Да, – поддержал его Кучеренко. – Товарищ Семёнов обратил внимание на отходы ТЭЦ и котельных. Там ежегодно образуются после сжигания угля тонны шлака и золы. В масштабах страны это сотни тысяч тонн каждый год. Раньше все эти отходы сваливались в отвалы, соответственно, их уже миллионы тонн накопились.

       – При этом шлак можно использовать как засыпку вместо щебня в дорожном строительстве, – продолжил Семёнов, – а также, после помола, с добавлением золы-уноса, улавливаемой электростатическими фильтрами на трубах тех же котельных, или котельной золы бумажных фабрик, гидроксида натрия, извести и небольшого количества глины, из него можно формовать кирпичи и строительные блоки, которые не нуждаются в обжиге. Они производятся при комнатной температуре, с помощью «технологии щелочной активации», что обеспечивает прочность. Зола-унос – это, заодно, ещё и удобрение-раскислитель для кислых почв Северо-западного района-комбината.

       (http://haiyuan-group.ru/?page_id=55 и http://rodovid.me/eco_friendly_product_design/eco-blac-kirpichi-iz-zoly.html)

       – Ещё и удобрение? Вот это отлично! – одобрил Хрущёв. – И какие блоки вы из этой золы и шлака делаете?

       – Да, в общем, любые, зависит только от формовочной оснастки, – Кучеренко показал Первому секретарю несколько видов строительных блоков, и целую стеновую панель. – Такие панели из шлакобетона уже применяются при строительстве пятиэтажных домов.

       Ещё один новый материал – фибробетон, с хаотичным армированием наполнителями из стальной рубленой проволоки, базальтового или синтетического волокна, и даже натуральных волокон, например, конопляного волокна, – продолжал Владимир Алексеевич. – Вот образцы.

       Никита Сергеевич с интересом разглядывал бетонные блоки, в толще которых поблескивали металлические проволочки.

       – Такой бетон хорошо держит высокие нагрузки, так как фибра работает на растяжение, чего обычный неармированный бетон не может, да и железобетон с обычной стальной арматурой в середине уступает фибробетону по прочности, – рассказал Кучеренко.

       – А если таким бетоном пол гаража залить, или дорогу – машины колёса не проколют? – засомневался Хрущёв.

       – Нет, ведь бетон после укладки уплотняется вибраторами. Все проволочки будут загнаны в толщу бетона. Базальтовое волокно даже лучше стальной фибры, оно лучше сцепляется с бетоном. Зато синтетические или натуральные волокна дешевле. Вариант с конопляным волокном в бетоне нам наши индийские коллеги подсказали. У них в каком-то храме штукатурка с конопляным волокном уже полторы тыщи лет стоит, и фрески на ней как новые, – поведал Владимир Алексеевич.

       (Храм Тин-Тал в храмовом комплексе Эллора, штат Махараштра http://www.vesti.ru/doc.html?id=2730298&cid=2161#)

       – Конопляное волокно, говорите? – удивился Никита Сергеевич.

       – Да, в конопле к тому же имеются ароматические вещества и прочные смолы, которые улучшают качество кирпича и стеноблоков в части теплоизолирующей способности, огнестойкости и водостойкости, хотя несколько снижают прочность. (Новый строительный материал Хемпкрит – http://zgbk.ru/novyj-stroitelnyj-material-xempkrit-budushhee-stroitelstva/)

       – Вот, обратите внимание, товарищи – новая технология нулевого цикла строительства и возведения каркасов – трубобетон.

       Кучеренко продемонстрировал членам Президиума сваю в виде трубы, заполненной внутри бетоном. К её верхней части был приварен фланец.

       – Из таких труб можно быстро собрать каркас здания, и потом сваркой крепить к нему стеновые панели. Получается экономия бетона и стальной арматуры – не надо делать несущие стены внутри здания, можно ограничиться лёгкими переборками и стеновыми панелями снаружи. На таком каркасе можно строить здания высотой до 50 этажей.

       («Высокопрочные трубобетонные колонны с повышенной огнестойкостью» http://vestnik-nauki.ru/wp-content/uploads/2015/10/2015-астафьева.pdf)

       – Эксперименты с трубобетоном проводились и раньше, – пояснил Владимир Алексеевич. – Но сейчас появились новые методы расчёта стержневых конструкций на ЭВМ, новые возможности для защиты стальных труб от коррозии, и эта работа у нас получила продолжение.

       – Это вы интересно придумали, а главное – реализуется просто, – похвалил Никита Сергеевич.

       – Кстати, сваи мы тоже научились забивать по-новому, быстро и глубоко, – продолжал председатель Госстроя. – Тут нам помогли военные и ГКНТ. Есть у нас в Пермском КБ машиностроения такой конструктор, Цирульников Михаил Юрьевич, говорят, пушки разрабатывает. Так вот, уж не знаю, с каких шишек спецы в ГКНТ дошли до такой идеи, но додумались они сваю в грунт вгонять пушечным выстрелом. Порох артиллерийский свой срок хранения имеет, а когда он просрочен – стрелять им на учениях и в бою по Уставу нельзя. Вот и решили его утилизировать, и сделали опытную установку для застреливания свай в грунт.

       Кучеренко подвёл Хрущёва к модели установки. На обычном трелёвочном тракторе была установлена на специально спроектированном лафете казённая часть 152-мм пушки М-47 с откатными устройствами. Ствол был коротко обрезан, лафет позволял опускать пушку стволом вниз.

       – Вот. Установка застреливания свай, сокращённо – УЗАС. В ствол заряжается поршень-забойник, пушку наклоняем к свае, бабах – и забиваем на глубину от полметра до четырёх метров, в зависимости от грунта и мощности заряда.

       (Установка УЗАС-2 в реальной истории разработана в 80-х – http://54.154.73.150/news/theme-innovations/code-373/?print_ver=Y и http://strangernn.livejournal.com/1200574.html – подробности применения.)

       – Этак все стёкла в окрестных домах вылетят, – усомнился Косыгин.

       – А вот и нет! Бабах получается относительно негромкий, примерно как пистолетный выстрел, потому что поршень хитро сделан, прорыв газов минимальный, – ответил Кучеренко. – Когда обычным дизель-молотом или копром сваю заколачиваем, мало того, что, бывает, одну сваю целый день х...ячим, так ещё и все дома по соседству в одном ритме с копром прыгают. А тут получается увеличение производительности труда в 5-6 раз и снижение себестоимости работ в 3-4 раза. Практика показала, что за одну восьмичасовую рабочую смену экспериментальная установка может забивать до 80 свай. В качестве свай брали бывшие в употреблении бурильные трубы. Считайте, что нулевой цикл в 6 раз сокращается.

       – Да-а... вот уж, действительно УЗАС, – улыбнулся Хрущёв. – В серию этот УЗАС запустили?

       – Сейчас вопрос решается – пушка М-47 снята с производства.

       – Так поставить в производство снова – ведь документация наверняка сохранилась! ГКНТ поможет. Алексей Николаич, поручи проследить, – попросил Первый секретарь.

       – Хорошо, конечно, прослежу, – ответил Косыгин.

       Гидом по миру новых полимеров стал для членов Президиума академик Валентин Алексеевич Каргин, вместе академиком Николаем Николаевичем Семёновым избранный в ЦК КПСС. Он наглядно показал руководству страны успехи, которых добилась с 1957 года отечественная химия.

       – Вот, смотрите, – Каргин продемонстрировал Хрущёву и Косыгину несколько фигурных керамических блоков, скреплённых между собой не цементным раствором, а слоем блестящего плотного эластичного пластика яркого жёлтого цвета, толщиной в несколько миллиметров. Такой же слой сплошь покрывал стенку из блоков с одной из сторон.

       – Это что такое? – удивился Хрущёв. – Винипласт?

       – Нет, Никита Сергеич, это – полимочевина, – ответил академик. – Новый полимер – полинонаметиленмочевина, получаемая переамидированием мочевины нонаметилендиамином.

       – Гм... Вы только не произносите это, стоя в центре этой… как там её… а, пентаграммы, вот! – пошутил Никита Сергеевич. – А то так можно случайно вызвать дьявола...

       Все засмеялись, потом заинтересовавшийся не на шутку Первый секретарь спросил:

       – А как она на блоки наносится?

       – Обычным напылением, – ответил Каргин. – Нужен только противогаз и полностью закрытая спецодежда, чтобы не запачкаться. (процесс нанесения https://www.youtube.com/watch?v=kJOyz8FW-8g). Полимеризация очень быстрая, при комнатной температуре и давлении. Получается прочная гладкая плёнка, устойчивая к воде и солнечному свету. Материал этот родственный полиуретану, но, в отличие от него, заметно меньше вспенивается, поэтому получаются такие красивые гладкие покрытия.

       – А на что его ещё можно наносить? – не отставал Хрущёв.

       – Например, можно покрыть изнутри и снаружи обычную картонную коробку и почти сразу наливать в неё воду, – ответил академик. – Материал, как видите, очень прочный, полимеризуется прямо в процессе напыления. Если сложить стенку из кирпичей или строительных блоков, потом напылить на неё этот полимер, и ударить кувалдой, то блоки разобьются, но их куски останутся висеть на слое полимера.

       – Дорогой, наверное? – спросил Косыгин.

       – Не особенно. При промышленных объёмах производства компонентов вполне можно использовать в строительстве, как гидроизоляцию и даже вместо цементного раствора для скрепления кирпича и блоков, – ответил Каргин. – Только необходимость наносить распылением и в противогазе – существенное неудобство. Проще сложить стену на обычном растворе, а потом всю задуть полимером.

       – Стоп! А если, скажем, выкопать большую яму, заложить необходимые трубы, поверхность ямы обмазать глиняным раствором, развести в ней, грубо говоря, костёр, или ещё как-то обжечь глину, а потом на керамическую корку напылить этот полимер? – спросил Никита Сергеевич. – Что тогда получится?

       – Бассейн, – несколько растерянно ответил Каргин, сам удивившись хитрому выверту мысли Первого секретаря.

       – Именно! А значит, для индивидуального строительства это ценнейшее изобретение! С таким полимером каждая советская семья сможет построить себе на даче собственный бассейн! – многозначительно заявил Хрущёв. – А ещё, если таким полимером покрыть, скажем, берега и дно канала, то потери воды можно свести только к испарению с поверхности. А это, товарищи, решение проблем с водоснабжением для Средней Азии, арабских стран и Африки.

       – Никита Сергеич, у нас климат для открытых бассейнов не сильно подходящий, – мягко осадил фантазию Первого секретаря Первухин. – Таким бассейном можно пользоваться месяц в году, от силы – два. Разве что в южных районах да в Средней Азии потеплее. Вот погреб из грунтоблоков сложить, да заизолировать таким покрытием от воды – это вернее будет. Ну, и гидроизоляция каналов – тоже мысль дельная.

       – Правильно! – согласился Хрущёв. – Погреб – вещь в сельском доме необходимая. А по поводу каналов – вот мы Каракумский канал керамической плиткой на глине облицевали, так там теперь 80 процентов воды доходит до потребителя, а то и больше, в зависимости от испарения. А в необлицованных арыках до 90 процентов воды уходит в грунт. Теперь надо всю систему арыков постепенно облицовывать или ещё как-то гидроизолировать. Вот тут эта технология и пригодится.

       – И не только тут, – подсказал Косыгин. – Можно сократить расходы на выпуск шифера и кровельного железа, а также краски. Имея такой материал, можно крышу покрыть простым рубероидом, а поверх напылить этот полимер. Учитывая, что шифер – это асбест, вещество не сильно полезное, а железо нам и для более полезных применений сгодится, думаю, будет выгодно. Николай Константинович, – он повернулся к председателю Госплана Байбакову. – Просчитайте экономический эффект, и на следующем заседании Совмина доложите.

       – Сделаем, – ответил Байбаков, он тоже заинтересовался новым полимером. – А для внутреннего применения это вещество годится? Я имею в виду – в помещениях?

       – Вообще, как всякий полиуретан, после полимеризации может некоторое время выделять вредные вещества, – ответил Каргин. – Межэтажную гидроизоляцию делать можно, а для внутренней отделки помещений у нас другие варианты есть, более полезные для здоровья. Но для полимочевины есть и другие применения. У нас один инженер, большой любитель рыбалки и туристических походов, лодку себе сделал.

       – Лодку? Это как? Склеил, что ли? – удивился Никита Сергеевич.

       – Нет, не склеил, полиуретановые полимеры не особо хорошо склеиваются, – ответил академик. – Он хитрее поступил. Сделал каркас из ивовых прутьев. Обклеил его тонким картоном. А когда он просох, напылил два слоя полимера, внутри и снаружи, на каркас и картон. Плёнка полимеризовалась и склеилась в единый монолит, с каркасом внутри. Получилась лодка, прочная, лёгкая, толщина корпуса миллиметров пять, примерно.

       – Обалдеть… То есть, как корзина из прутьев? – уточнил Хрущёв.

       – Нет, не корзина, а просто каркас, всего из нескольких шпангоутов, или как это там называется… – Каргин был химиком, а не машиностроителем, хотя промышленное производство знал отлично. – Ещё обвязка поверху, действительно, как у корзины, и киль.

       – Шикарная идея! – обрадовался Никита Сергеевич. – Вот что значит – народная инициатива.

       – Тут, Никита Сергеич, большая экономия для народного хозяйства может получиться, если у автомобилей кузова этим полимером обрабатывать для защиты от коррозии, – подсказал академик Семёнов, с удовольствием наблюдавший, как его приятель Каргин собирает восторги членов Президиума. – У новых – прямо на заводе, а у подержанных – в автосервисе и МТС. Если в каждой МТС будет оборудование для напыления такого композита, каждый сможет туда прийти и обработать свою машину, лодку, или другую поделку. И даже на дом вызвать, если распылитель смонтировать, скажем, на мотоцикле с коляской или автомобиле.

       – Вот это правильный подход, – одобрил Первый секретарь

       – Мы, Никита Сергеич, пробовали напылить этот пластик слоем миллиметра три-четыре, на деревянную болванку, покрытую тонким слоем полиэтилена, и смазанную, чтобы напылённый слой лучше снимался, – продолжал Семёнов. – Для напыления построили закрытую автоматизированную камеру, по типу покрасочной. Штанга с распылителями в ней двигается над формой взад-вперёд, и напыляет несколько слоёв полимера. Потом готовая деталь снимается с формы, и получается деталь автомобильного кузова, к примеру, крыло или крыша, или передок автобуса. Потом панели крепятся к силовому каркасу из труб, и получается автомобильный кузов, который вообще не ржавеет, в авариях упруго деформируется, и возвращает свою форму, если погнутый каркас выпрямить. Каркас от ржавчины тоже защищается таким же напылением.

       – Мы экспериментировали на заводе имени Сталина, и на МЗМА, – добавил Каргин. – Автостроители очень заинтересовались. У них самая затратная статья при обновлении модельного ряда – изготовление штамповой оснастки кузовных деталей. Формовать панели из такого полимера много проще, чем из стеклопластика, и даже чем из полимерного пресс-материала на основе ПЭТФ. Пресс получается вообще не нужен, а для изготовления больших стальных корпусных деталей прессы нужны очень большие и дорогие.

       – А при аварии жертв не станет больше? – спросил Косыгин. – Мне говорили, что деформация стального кузова поглощает энергию удара, а тут прочность явно меньше.

       – Нет, Алексей Николаич, энергию удара поглощает стальной каркас, – успокоил Семёнов. – Тем более, можно деформированные элементы каркаса вырезать и вварить новые, или даже целиком каркас заменить, если автомобиль сильно пострадал. Зато такой кузов может служить 30-40 лет без единого следа ржавчины. Красить его тоже не надо – полимер уже при нанесении, в массе, имеет заданный цвет, предусмотрены все основные цвета спектра.

       – А как панели к кузову крепятся? – поинтересовался Хрущёв.

       – При формовке в форму устанавливаются закладные элементы, вроде пластинки, с приваренной к ней гайкой, – пояснил Каргин. – И с их помощью панели крепятся к каркасу обычными болтами. Одно только ограничение – панель напыляется на выпуклую форму, чтобы с внутренней стороны удобнее было закладные элементы ставить, и поверхность чище получается. На вогнутые формы напылять можно, но тогда поверхность формы надо тщательно полировать, и закладные детали ставить сложнее.

       Члены Президиума ЦК одобрительно переглянулись.

       – Надо будет этот вариант с автомобилестроителями обсудить, – предложил Косыгин. – Тут и экономия металла солидная вырисовывается, и оборудование удешевляется, а главное – долговечность автомобилей выходит много выше. В Ленинграде, к примеру, машина за две-три зимы сгнить может, а тут скорее основные агрегаты убьются, а кузов цел останется.

       – Тут ещё интереснее, что при такой технологии можно быстрее обновлять модельные ряды, поскольку штамповую оснастку делать не надо, – поддержал его Сабуров. – Деревянную форму можно сделать быстрее, и не одну, а несколько, чтобы распараллелить производство.

       –Учитывая решение о развитии промышленности в малых городах и посёлках Нечернозёмной зоны, мы можем производство кузовных деталей вообще вынести из Москвы, – предложил Байбаков. – Так же, как уже выносим производство автоагрегатов. Таким образом, в Москве можно, в итоге, оставить только конечную сборку, убрав все вредные литейные производства из города. Надо уходить от изготовления всех комплектующих на одном гигантском заводе. Тогда сборочные филиалы можно будет по всей стране открывать, обеспечивая более равномерное развитие промышленности и уходя от концентрации населения в мегаполисах, которые представляют собой первоочередные цели для ядерной атаки в случае войны.

       – Вы, товарищи, с такими решениями не торопитесь, – остудил их пыл Первухин. – Прессы работающие ломать рано. Штамповка даёт очень высокую производительность труда, которую вашим напылением фиг получишь.

       – Зато по цене одного пресса камер напыления можно десятка два поставить, – возразил Байбаков.

       – Ломать никто не предлагает, – остановил спорщиков Сабуров. – Но раз уж мы приняли решение рассредоточивать производство комплектующих, то есть резон делать отдельные производства кузовных деталей, не только автоагрегатов.

       – Давайте это ещё с автостроителями обсудим, – решил Хрущёв. – Направление задано верное, но могут быть нюансы, особенно с производством военной продукции на крупных автозаводах.

       И ещё, может быть, придумаем для такого замечательного материала более благозвучное название? А то «полимочевина» людям будет мочу напоминать.

       – Можно назвать, скажем, поликарбамид, – предложил Каргин.

       – Вот, это уже лучше. А сейчас давайте вернёмся к строительству. Вы, Валентин Алексеич, что-то о новых отделочных материалах говорили?

       – Да, есть у нас кое-какие новые разработки, и не только по отделочным материалам, но и по утеплителям, и по конструкционным.

       – Вот, Никита Сергеич, – Каргин, слегка волнуясь, вручил Первому секретарю увесистую полированную деревяшку сложной формы, то ли ножку стола, то ли столбик от лестничных перил. Только вот цвет у дерева был … ярко-синий. И это была явно не краска, в синий цвет был окрашен весь массив материала. При этом просматривалась текстура, как у дерева. В деталь были с обоих концов вделаны стальные штыри с резьбой.

       – Ого… – озадаченно произнёс Никита Сергеевич. – Это как сделано?

       Он вопросительно посмотрел на Каргина, потом на Семёнова.

       – Это не совсем дерево, Никита Сергеич, это полимер из природных материалов, мы его назвали биопластик, – наслаждаясь моментом, ответил Каргин.

       – Когда мы занялись исследованием вариантов утилизации лигнина, – рассказал академик Семёнов, – решили выяснить, нельзя ли из него делать что-то полезное, а не только закапывать в землю, как удобрение. Лигнин – основная составляющая часть дерева, как бы наполнитель для армирующей сетки из целлюлозных волокон. После ряда экспериментов мы пришли к композиционному материалу, состоящему из лигнина, волокон конопли, сизаля или льна, синтетического воска в качестве пластификатора, и ещё некоторых добавок. В частности добавили пигмент для окраски материала в массе, гидрофобные модификаторы для защиты от сырости, антипирены для придания устойчивости к огню, антисептики – от гниения и грибка, стабилизаторы света и температуры – от воздействия ультрафиолета.

       – То есть, это не дерево? – переспросил Хрущёв.

       – Не совсем. Это – композит, состоящий в основном из природных материалов, – пояснил Каргин. – Содержание лигнина в нём от 50 до 90 процентов, остальное – волокно и добавки. (источник http://www.wikipro.ru/index.php/Арбоформ_(жидкая_древесина))

       – Та-ак… – Никита Сергеевич расплылся в радостной улыбке, прикидывая, сколько миллионов тонн лигнина каждый год выдают целлюлозно-бумажные комбинаты. – И какие у него свойства?