Помоги проекту - поделись книгой:
В конце 70-х литейщикам калужского моторного завода удалось совершить серьезный прорыв в освоении новых уникальных технологий и выводом в серию сложнейших отливок для газотурбинного двигателя танка Т-80. В частности – наиболее сложных по металлургии лопаток 1 и 2 ступени, выплавляемых из жаропрочных сплавов серий ЖС6К-ВИ и лопаток 3 ступени, выплавляемых из жаропрочного сплава ЖС6У. Как уже было отмечено выше, наши литейщики подобрали ключик к технологии отливки самых, пожалуй, заковыристых литейных комплектующих – крыльчаткам перового и второго каскада все для того же оборонного заказа №1. Как итог – высокая оценка труда литейщиков директором завод
Крыльчатка для ГТД-1250 – высший литейный пилотаж
«В 1980 году предприятие продолжало наращивать объемы производства. По отношению к 1979 году они выросли в 1,4 раза. Отлично трудились цехи №1, №3 и №6, участки, возглавляемые В.В.Терешкиным (цех №1),… бригады тов. Г.П.Киреевой (цех №1) и др….»
Не отставали от металлургов и их коллеги – кузнецы. В указанный период рост выпуска промышленной продукции у них (на тот момент – цеха №2) увеличился на 220%, производительность труда – на 197%. Выпуск основного изделия возрос в 5 раз. Кузнечно-прессовое направление значительно выросло по мощностям. Были установлены: пресс усилием 2500 тонн, дугостаторный пресс и обрезные пресса к ним, кузнечные молота 1 и 2 тонн. Была смонтирована и подготовлена к пуску нагревательная газовая печь КРАБ-3.
В этот период было освоено производство методом свободной ковки большинства комплектующих для изделия 038 (газотурбинный двигатель для танка Т-80). Осваивались методом горячей штамповки лопатки 7142-0082 и 03843.0005, а также форсунки 7133-0075 и 7133-0127, что дало экономический эффект более чем на 200 тыс. рублей. Были переведены на прогрессивный метод холодной и горячей штамповки более 400 деталей. Организован специальный участок хранения и расхода тонколистового металла. Внедрена анодно-механическая резка твердосплавных металлов типа ЭИ-698. Освоено методом свободной ковки изготовление дисков 7141-0163 и методом горячей штамповки – лабиринтов 7141-0089. Значительно возросло качество выпускаемых изделий. Так коэффициент качества по кузнечно-прессовому направлению увеличился с 0,75 до 0,85. Освоено и введено в эксплуатацию более 600 новых технологических процессов.
От внедрения рационализаторских предложений и внедрения организационно-технических мероприятий, направленных на бережное расходование металла, получен экономический эффект более чем на 100 тыс. руб. В частности усовершенствован раскрой тонколистового металла, сокращен вес заготовок на лопатки 7142-0082 и 03843.0005 из дорогостоящего материала ЖС6кп-ВД.
Хороший труд заводских кузнецов был неоднократно отмечен. В частности на аллею трудовой славы завода заносились товарищи М.М.Ложкина, Л.Н.Анашкина, А.Н.Хохлов, В.В.Морисеенков, И.М.Демин. На заводскую Доску Почета – слесарь-инструментальщик М.Тортунов, резчица металла П.И.Темерева, газорезчик Н.И.Ребенков, штамповщики Л.Н.Анашкина и Н.И.Иванова, кузнецы В.В.Абрамов, И.Н.Возилов и А.В.Яшин.
Активно велась в литейно-кузнечном деле рационализаторская работа. Старший инженер-технолог цеха №2 А.П.Шумилова подала 14 рацпредложений с экономическим эффектом 13 тыс. руб. Наиболее интересными из них были предложения по переводу лопаток на горячую штамповку, что способствовало экономии металла и снижению трудоемкости. Старший мастер цеха №1 Н.С.Ястребков подал 13 рацпредложений с экономическим эффектом 7,8 тыс. руб. Наиболее ценным было – по сокращению трудоемкости обработки колес изделия ТА-8. Старший инженер В.В.Моисеева подала 31
Награды
Медаль «За Трудовую Доблесть» – И.Е.Осиповский – электросварщик (1977 г.) Медаль «За Трудовое Отличие» – П.И.Темирева – резчица (1976 г.)
Медаль «За Трудовое Отличие» – В.М.Дубовкин – мастер (1977 г.)
Орден «Трудовой Славы III степени» – В.П.Пятышкина – штамповщица (1978 г.)
«Заслуженный моторостроитель» – Г.П.Киреева – формовщица (1978 г.)
«Заслуженный моторостроитель» – Н.Е.Абрамкин – плавильщик (1979 г.)
Орден «Знак Почета» – М.П.Кузнецов – токарь
Медаль «За Трудовую доблесть» – А.Н.Хохлов – слесарь
рацпредложение с экономическим эффектом 79,7 тыс. руб. Старший инженер-технолог цеха №1 Л.С.Новикова подала 6 рацпредложений, из которых было внедрено 5 с экономическим эффектом 66,8 тыс. руб. А вот один из наиболее активных рационализаторов, нынешний ветеран цеха электромонтер В.В.Яшин подал свое первое рацпредложение еще в далеком 1973 году. Всего их было у Виктора Васильевича около 15. В 80-ые годы В.В.Яшин неоднократно побеждал в соревновании лучших рационализаторов Калужского моторного завода. Ветеран и по сей день неистощим на изобретения и всевозможные усовершенствования.
Директор завода Герой Социалистического Труда П.А.Григорьев награждает активного рационализатора электромонтера литейного цеха В.В.Яшина
Следующий этап развития литейного цеха стал периодом качественной технической реорганизации. Началась реализация уникального в своем роде проекта по строительству новых литейных и кузнечных мощностей на второй площадке завода, их стремительному освоению, и, что самое главное, в безастоновочном режиме. Литейщики работали на два фронта: на старой площадке и на новой. Давала план (который, кстати, рос в те годы как на дрожжах) и осваивали новые мощности в строящихся корпусах.
Рассказывает начальник литейно-кузнечного цеха
: «В 1981 г. изд. 038 изготавливали до 30 единиц в месяц. В 1982 г. в январе-феврале по 40 изделий с ростом до 70 изделий в месяц на конец года. Такой темп роста объемов требовал от работников самоотдачи, энергии и чувства долга перед Родиной. Учитывая такой рост производства, Правительство и руководство завода приняли решение о создании новых мощностей литейных и кузнечных производств. Руководство завода форсировало строительство второй площадки. В 1986 г. в к.52 впервые в промышленности был осуществлен переезд литейного цеха на новую площадку без остановки производства. В 1987 году на новые площади переехало кузнечное производство и цех точного литья. Начальников цеха в этот период был
, зам. начальника по производству – И.А.Балашов. Были освоены новые виды заготовок крыльчатки
I
каскада газотурбинного двигателя, работало 5 печей УППФ 3М в 3 смены и изготавливали до 120 комплектов отливок жаропрочного и атмосферного литья для изделия 029».
Плавильщик участка вакуумного литья В.В.Шадрин ведет плавку крыльчатки на печи ИСВ-016
Крыльчатка I каскада изд. 029 (ГТД -1250 танка Т-80)
Вспоминает
: «В середине 80-х годов начался переезд и освоение мощностей нового литейного цеха. Сложность была в том, что надо было при этом выполнять план. Шихтовой двор был задействован в
первую очередь. Шихта готовилась на новой площадке, а плавка шла на старой. Также нужно было выделять людей для освоения нового оборудования. Например, хорошо зарекомендовавших себя вакуумных плавильных печей УППФ3М и ИСВ-016. В результате улучшились качество изделий,
и повысилась производительность. Значительно улучшились условия труда за счет подключения приточно-вытяжной вентиляции и установки грузо-подъемных механизмов. Были хорошо организованы службы электронщиков, электриков, слесарей, слесарей-вакуумщиков. Технологическое бюро было укомплектовано грамотными, работоспособными технологами, которые постоянно находились на участках, занимались повышением качества литья и освоением новых отливок и сплавов».
По словам старшего инженера-технолога литейно-кузнечного цеха
в этот период
цветному литью
цех освоил алюминиевое литье под низким давлением. По части жаропрочного литья было внедрено поверхностное модифицирование жаропрочных сплавов при литье лопаток с целью повышения эксплуатационных характеристик литых лопаток. Каким образом? Представим, что
жаропрочный сплав залит в форму при температуре выше 1500
о
С и вместе с ней охлаждается. Остывающий металл кристаллизуется, образуя отдельные равноосные, то есть примерно одинакового размера по всем направлениям, зерна. Сами же зерна могут получаться и крупными и мелкими. Сцепляются они ненадежно, и работающие лопатки разрушались по границам зерен и разлетались вдребезги. Ни одна лопатка не могла проработать дольше
50 часов. Тогда было предложено ввести в материал формы для литья модификатор – кристаллики алюмината кобальта. Они служат центрами, зародышами кристаллизации, ускоряющими процесс образования зерен. Зерна получаются однородными и мелкими. Новые лопатки стали работать по 500 часов. Эта технология, которую разработали в ВИАМе, работает до сих пор, и работает хорошо.
В новом 52 корпусе стали совсем другие масштабы
Одни из самых сложных по металлургии – лопатки I ступени. Тут без поверхностного модифицирования не обойтись.
Освоение в середине 80-х годов литейщиками и кузнецами новых производственных мощностей в корпусах 52 и 68 дало значительный прирост производственных площадей: по литью по выплавляемым моделям – 22 тыс. кв.м., по цветному литью – 16 тыс. кв.м., по кузнечному производству – 12 тыс. кв.м. На участке стального литья вводились в эксплуатацию индукционно-плавильные тигельные печи ИСТ-0,16, ИСТ-0,25, ИСТ-0,4 с емкостью тигля соответственно 160, 250 и 400 кг и временем плавки от 40 минут до 1,5 часов. Были смонтированы прокалочные печи KS-1300, KS-2000 производства Германии с температурой прокалки до 1000 градусов и мощностью до 120 квт. Установлены прокалочные печи ПВП -3000 с температурой прокалки до 1200 градусов и мощностью до 150 квт. Печи использовались для прокалки керамической оболочки под заливку лопаток газотурбинного двигателя и сопловых аппаратов. Участок жаропрочного литья был оснащен 5 вакуумными печами УППФ-3М производительностью 4-5 форм в час и емкостью тигля до 30 кг., работавшими в 3=х сменном режиме и обеспечивающими жаропрочным литьем все оборонные заказы. Отдельно под заливку крыльчаток I и II каскадов газотурбинного двигателя для танка была смонтирована и освоена вакуумная печь ИСВ-0,16 производительностью 2-3 формы в час и емкостью тигля 100 кг. Модельно керамический участок был укомплектован гидравлическим прессом ПГ-5 с усилием на штоке до 2000 кг, прессом моделей 6А50 с усилие на штоке 700 кг. Там же был установлен мощный двухкамерный паравтоклав для вытопки
модельной массы с установкой регенерации фирмы «Terruzzi» (Италия) и 3 вакуммно-сушильных установки УВС-3 для сушки керамических моделей в атмосфере аммиака. На участке цветного литья было установлено новое оборудование – 3 печи ИАТ-0,4 производительностью до 300 тонн алюминиевого литья в год. Численность работающих в этот период в литейном производстве достигала 720 человек.
Темпы роста объемов жаропрочного литья для танкового двигателя превосходили темпы роста объемов производства самого двигателя.
Одновременно с наращиванием объемов производства происходила и модернизация самого оборонного изделия №1. Шло постоянное наращивание мощности выпускаемого калужскими моторостроителями газотурбинного танкового двигателя: сначала 1000 л.с., затем – 1100 л.с., и, наконец, 1250 л.с. (одно время прорабатывался даже вопрос о разработке двигателя мощностью 1800 л.с.). Динамика роста
мощности танка требовала аналогичной динамики и в росте жаропрочности используемых в его турбинах материалов. Разумеется, в первую очередь – самых нагруженных деталях силовой установки – лопатках, сопловых аппаратах, крыльчатках. Дело в том, что каждый дополнительный киловатт мощности газовой турбины достигается увеличением рабочей температуры в ее камере сгорания. Следовательно – усилением жаропрочностных характеристик используемых материалов. Стоит ли говорить о том, какую роль в решении этого вопроса отводилась заводским металлургам.
«1990 год был пиком развития всего завода и литейно-кузнечного производства в частности, – говорит начальник литейно-кузнечного цеха И.А.Балашов. – Мы достигли тогда максимальных объемов по танковому двигателю (до 120 комплектов в месяц) и по малоразмерным газотурбинным двигателям 9и56 и СЭС-75 мощностью от 70 до 100 кВт, применяемых в качестве энергосистемы для запуска ракет в комплексах С-300, «Тополь», «Тунгуска». Параллельно шло освоение новых видов технологий и номенклатуры литейного и кузнечного производств. В частности на кузнечном производстве был освоен штамповочный комплекс «Weingarten» (Германия) для изготовления массивных штамповок для основных видов оборонного заказа».
Награды
«Орден Октябрьской Революции» – Г.П.Киреева – формовщица цех№1 (1981 г.)
Медаль «За Трудовое Отличие» – В.П.Волжанин – модельщик цех№1 (1981 г.)
Медаль «За Трудовое Отличие» – М.И.Дмитровский – выбивальщик цех№1 (1981 г.)
Медаль «За Трудовую Доблесть» – Л.Н.Анашкина – штамповщица цех№2 (1981 г.)
Медаль «За Трудовую Доблесть» – В.Г.Родионов – плавильщик цех №1 (1981 г.)
«Заслуженный моторостроитель» – М.М.Новикова – формовщица цех №1 (1982 г.)
«Заслуженный моторостроитель» – З.П.Авдеева – машинист цех№2 (1984 г.)
«Заслуженный моторостроитель» – В.А.Мартынов – кузнец цех №913 (1988 г.)
«Лучший рационализатор» – Л.С.Новикова – ст.инженер-технолог цех №1 (1981 г.)
– В.В.Моисеева – ст.иженер-технолог цех №1 (1985-86г.)
– В.В.Яшин – электромонтер цех №1 (1987 г.)
– В.П.Кузнецов – ст.мастер цех №1 (1988 г.)
Вот как описывала в те годы напряженный ритм работы литейщиков заводская газета «Мотор»: «Бригада выбивки литья не знает простоев. Запрессованные формы словно по конвейеру, скользят в пышущие жаром печи. Вес наиболее «солидных» из них достигает 150-200 кг. Что и говорить, работа не из легких. И, конечно же, для всего коллектива важен пример самого бригадира, который всегда на самом тяжелом и ответственном участке. Это бригадир третьего участка первого цеха М.Дмитровский… «Мои стахановцы», – ласково называет эту бригаду начальник первого цеха В.Е.Хайченко».
Следующий этап развития литейно-кузнечного производства был, как и для всего предприятия, самым сложным. Радикальные экономические реформы, проводимые в стране, больно ударили по предприятиям ВПК. Многие из них просто прекратили свое существование. В частности – ряд смежников КМЗ. В этих условиях уже не приходилось говорить о
каком-либо наращивании объемов, а главным образом – о выживании и поиске новых применений уникальным технологиям. Вот как охарактеризовал этот период руководитель предприятия
Поделиться книгой: